本发明专利技术公开了一种复合贴面注塑模具，包括位于上方的凸模和位于下方的凹模，所述凹模上开有用于放置PET膜本体并注塑成型的凹腔，其中凸模开有浇注口，其中该浇注口设置为圆形朝下的圆弧状，所述浇注口上方安装有顶针，凹模下开有气孔，所述凹模下方设置有红外线加热装置。本模具克服传统工艺的不够环保、质量差等缺点，在不需要延长生产时间同时还提高了注塑质量，可降低产品不良率，利于增加图案的复杂性和提高产品耐久性。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及注塑工艺领域，特别是一种复合贴面注塑模具及其成型工艺。
技术介绍
为了达到美观效果，经常需要对塑料外壳进行表面贴面装饰形成图案或文字，传统的贴面装饰件是将事先印制有装饰图文图案的PET膜面板直接通过不干胶或双面胶粘贴在塑料构件的外表面，由于使用不干胶或双面胶粘着，会产生有机溶剂的危害，而且易沾上灰尘、出现脱层起翘等现象，尤其边缘密封不牢固容易形成开裂，使整体外观不够理想，有设计人通过模具注塑和印刷薄膜的方式实现贴面，但传统的模具要求对印刷的膜进行裁 剪以适应模具尺寸，且由于表面薄膜在注塑成型模具中的空腔位置，处于相对自由的状态，一旦出现膜起皱等现象时会直接影响贴面效果，对于深度较大的产品，这种影响会更加难以解决，影响了其适用范围。
技术实现思路
为了克服现有技术的不足，本专利技术提供一种复合贴面注塑模具及其成型工艺。本专利技术解决其技术问题所采用的技术方案是 一种复合贴面注塑模具，包括位于上方的凸模和位于下方的凹模，所述凹模上开有用于放置PET膜本体并注塑成型的凹腔，其中凸模开有浇注口，其中该浇注口设置为圆形朝下的圆弧状，所述浇注口上方安装有顶针，凹模下开有气孔，所述凹模下方设置有红外线加热装置。为了保证注塑料更容易顺着圆弧缩进，所述浇注口弧度为2. 4rad。为了避免PET膜在抽气时损坏，所述气孔的直径为2_4mm。—种使用复合贴面注塑成型工艺，包括以下步骤 1)制备PET膜，其中PET膜本体厚度为100 250 u m,所述PET膜材料包括PE、PP、PVC、PBT、PU ； 2)在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层厚度为25 35 ii m ; 3)对模具进行预热，预热温度为70 90°C，并持续预热25min 55min ； 4)把PET膜铺覆在凹模的凹腔上，且油墨层朝上； 5)合上凸模与凹模，并使PET膜吸收模具的热量； 6)通过真空管抽出PET膜与凹模的凹腔之间的空气至I I. 5kg负压，使PET膜与凹模之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔的内表面上； 7)向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模内抽真空,并对凸模内充高压气保证树脂基材与PET膜充分粘合； 8)注塑料成型后冷却，开模。为了保证模具受热更均匀，所述步骤3)中采用红外线加热装置进行加热，保证模具内外同时加热且受热均匀，避免温差造成的形变。为了保证注塑出的装饰效果最佳，所述PET膜本体厚度为200 u m,油墨层厚度为32iim，在步骤7)中注塑料温度为265°C，注射压为125MPa，使PET膜不需要再裁剪。本专利技术的有益效果是本模具克服传统工艺的不够环保、质量差等缺点，在不需要延长生产时间同时还提高了注塑质量，可降低产品不良率，利于增加图案的复杂性和提高产品耐久性，而且PET膜无需再裁剪，减少了工序也节约了时间。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术进一步说明。图I是本专利技术的所采用的模具。具体实施方式参照图I。本专利技术中使用的一种复合贴面注塑模具，包括位于上方的凸模I和位于下方的凹模2，所述凹模2上开有用于放置PET膜本体3并注塑成型的凹腔21，其中凸模I开有浇注口 11，所述浇注口 11弧度为2.4rad。其中该浇注口 11设置为圆形朝下的圆弧状，所述浇注口 11上方安装有顶针12，凹模2下开有气孔22，气孔22的直径为2-4mm。所述凹模2下方设置有红外线加热装置5。本专利技术为一种使用复合贴面注塑成型工艺，包括以下步骤 1)制备PET膜，其中PET膜本体3厚度为100 250u m, PET膜本体3厚度过薄容易破损，过厚又影响贴面效果，其中所述PET膜材料包括PE、PP、PVC、PBT、PU ； 2)在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层4厚度为25 35ii m ; 3)对模具通过红外线加热装置进行预热，预热温度为70 90°C，并持续预热25min 55min，使模具充分均匀受热； 4)把PET膜铺覆在凹模2的凹腔上，且油墨层4朝上； 5)合上凸模I与凹模2，并使PET膜吸收模具的热量； 6)通过真空管从气孔22抽出PET膜与凹模2的凹腔21之间的空气至I I.5kg负压，使PET膜与凹模2之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔2的内表面上，其中抽真空可采用常规的真空泵实现； 7)通过浇注口11向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模2内抽真空，并对凸模I内充高压气保证树脂基材与PET膜充分粘合，注塑的温度和压力与PET膜尺寸有关； 8)注塑料成型后冷却，开模。作为最优选项的实施例I : 1)制备PET膜，其中PET膜本体3厚度为200ii m ; 2)在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层4厚度为32iim; 3)对模具通过红外线加热装置进行预热，预热温度为80°C，并持续预热45min，使模具充分均匀受热； 4)把PET膜铺覆在凹模2的凹腔上，且油墨层4朝上； 5)合上凸模I与凹模2，并使PET膜吸收模具的热量； 6)通过真空管抽出PET膜与凹模2的凹腔21之间的空气至I.2kg负压，使PET膜与凹模2之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔2的内表面上，其中抽真空可采用常规的真空泵实现；7)通过浇注口11向模腔内注入注塑料，其中注塑料温度为265°C，同时解除对凹模2内抽真空，并对凸模I内充压125MPa保证树脂基材与PET膜充分粘合； 8)注塑料成型后冷却，开模。实施例2: 1)制备PET膜，其中PET膜本体3厚度为100ii m ; 2)在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层4厚度为25； 3)对模具通过红外线加热装置进行预热，预热温度为70°C，并持续预热25min，使模具充分均匀受热； 4)把PET膜铺覆在凹模2的凹腔上，且油墨层4朝上； 5)合上凸模I与凹模2，并使PET膜吸收模具的热量；· 6)通过真空管抽出PET膜与凹模2的凹腔21之间的空气至Ikg负压，使PET膜与凹模2之间形成相对真空状态； 7)通过浇注口11向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模2内抽真空，注塑的温度为235 °C，注塑压力 IlOMPa ； 8)注塑料成型后冷却，开模。实施例3: DPET膜，其中PET膜本体3厚度为250 ii m ; 2)在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层4厚度为35iim; 3)对模具通过红外线加热装置进行预热，预热温度为90°C，并持续预热55min； 4)把PET膜铺覆在凹模2的凹腔上，且油墨层4朝上； 5)合上凸模I与凹模2，并使PET膜吸收模具的热量； 6)通过真空管抽出PET膜与凹模2的凹腔21之间的空气至I.5kg负压，使PET膜与凹模2之间形成相对真空状态，保证PET膜贴合在凹腔2的内表面上，其中抽真空可采用常规的真空泵实现； 7)通过浇注口11向模腔内注入注塑料，同时解除对凹模2内抽真空，并对凸模I内充高压气保证树脂基材与PET膜充分粘合，注塑的温度为260°C，注塑压力135MPa ； 8)注塑料成型后冷却，开模。当注塑完成后，取出凸模1，并把顶针12向下顶圆弧型的浇注口 11，使浇注口 11的注塑料顺着圆弧缩进，使浇注口 11的注塑料和本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种复合贴面注塑模具，其特征在于，包括位于上方的凸模(I)和位于下方的凹模(2)，所述凹模(2)上开有用于放置PET膜本体(3)并注塑成型的凹腔(21)，其中凸模(I)开有浇注口( 11)，其中该浇注口( 11)设置为圆形朝下的圆弧状，所述浇注口( 11)上方安装有顶针(12)，凹模(2)下开有气孔(22)，所述凹模(2)下方设置有红外线加热装置(5)。2.根据权利要求I所述的一种复合贴面注塑模具所述浇注口(11)弧度为2.4rad。3.根据权利要求I所述的一种复合贴面注塑模具所述气孔(22)的直径为2-4mm。4.一种使用复合贴面注塑成型工艺，其特征在于，包括以下步骤 制备PET膜，其中PET膜本体厚度为100 250 u m,所述PET膜材料包括PE、PP、PVC,PBT、PU ； 在PET膜上印刷油墨图案，其中PET膜上的油墨层厚度为2...
【专利技术属性】
技术研发人员：郭建勇，陈弘诺，
申请(专利权)人：佛山市南海华达模具塑料有限公司，
类型：发明
国别省市：
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