本发明专利技术公开了一种轻轨输出斜齿轮加工工艺，包括制坯、正火、半精加工、淬火、精加工和终检，所述精加工工艺包括半精车I、半精车II、精车I、精车II、磨齿外圆和磨齿，本发明专利技术的轻轨输出斜齿轮加工工艺，在齿坯淬火处理后采取对端面进行两次半精加工和两次精加工，齿坯装夹于车床时根据节圆跳动度进行找正，对端面以车削代替磨削，可提高加工出齿轮的质量，满足轻轨高动力输出的需要。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种齿轮加工工艺，尤其涉及一种轻轨输出斜齿轮加工工艺。
技术介绍
轻轨输出齿轮是用于轻轨动力系统输出动力传至传动系统进而传至驱动车轮使车体行驶的重要部件，一般设置为斜齿轮，具有啮合性好、传动平稳、噪声小、重合度大和承载力强等优点，但轻轨不同于普通轨道列车，通常设计时速较高，动力系统输出转矩较大，输出齿轮转速也较高，所以对输出齿轮质量要求也较高，一般要求端面与内孔的垂直度达到O. 015，圆跳动度达到O. 025，端面粗糙度达到I. 6，通常的磨削加工达不到要求。因此，需要一种轻轨输出斜齿轮加工工艺，以制造符合质量要求的输出齿轮，满足轻轨高动力输出的需要。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的是提供一种轻轨输出斜齿轮加工工艺，用以制造符合质量要求的输出齿轮，满足轻轨闻动力输出的需要。本专利技术的轻轨输出斜齿轮加工工艺，包括制坯、正火、半精加工、淬火、精加工和终检，所述制坯包括毛坯制作和齿坯粗加工；所述半精加工包括半精车I、半精车II和齿形成型；所述精加工工艺包括半精车III、半精车IV、精车I、精车II和磨齿；具体包括以下步骤a.制坯al.毛坯制作，采用锻造或铸造的方式加工毛坯；a2.齿坯粗加工，车削加工外圆、端面、腹板面和内孔，预留3 5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra6. 3 ；b.正火将齿坯加热温度为920 950°C之间保持2 3小时，然后迅速冷却；c.半精加工c I.半精车I,车削外圆、齿部第一端面、腹板第一表面和内孔,预留I I. 5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra3. 2 ；c2.半精车II，车削齿部第二端面和腹板第二表面，预留I I. 5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra3. 2 ；c3.齿形成型，上滚齿机滚齿成型，齿面粗糙度达到Ra3. 2 ；d.淬火整体淬火再回火处理；e.精加工el.半精车III，车削齿部第一端面、腹板第一表面和内孔，装夹时找正使节圆跳动不大于O. 03mm,预留O. 3 O. 5mm加工余量，齿部第一端面和内孔表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ；e2.半精车IV，车削齿部第二端面、腹板第二表面，装夹时找正使节圆跳动不大于O.03mm,预留0. 3 0. 5mm加工余量，齿部第二端面表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ；e3.精车I，车削去除齿部第二端面、腹板第二表面加工余量，装夹时找正使节圆跳动不大于O. 03mm，齿部第二端面表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ；e4.精车II，车削去除齿部第一端面、腹板第一表面和内孔加工余量，装夹时找正使节圆跳动不大于O. 03mm，齿部第一端面和内孔表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ；e5.磨齿，磨削齿外圆至表面粗糙度达到Ral. 6，磨削齿面至表面粗糙度达到RaO. 8 ；f.终检，检测全部尺寸并填写尺寸检测报告，检测完后产品入库。 进一步，所述步骤a中毛坯制作采用锻造的方式加工毛坯；齿坯粗加工后对齿坯进行超声波探伤检测，检测方法为在齿坯表面涂机油，然后用超声波检测仪对齿坯进行扫查，扫查速度小于150mm/s ；进一步，所述步骤c中，齿形成型前位于齿坯腹板钻孔并攻丝，齿形成型后对齿侧进行倒角加工；进一步，所述步骤e中，磨齿后进行应力喷丸和磁粉探伤检测，应力喷丸时对齿部进行强应力喷丸，其他部位保护处理；磁粉探伤检测包括预清洗、施加渗透剂、去除多余渗透剂、零件的干燥、显像、观察和复检后处理。本专利技术的有益效果是本专利技术的轻轨输出斜齿轮加工工艺，在齿坯淬火处理后采取对端面进行两次半精加工和两次精加工，齿坯装夹于车床时根据节圆跳动度进行找正，对端面以车削代替磨削，可提高加工出齿轮的质量，满足轻轨高动力输出的需要。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步描述图I为轻轨输出斜齿轮结构示意图。具体实施例方式图I为轻轨输出斜齿轮结构示意图，本实施例的轻轨输出斜齿轮加工工艺，包括制坯、正火、半精加工、淬火、精加工和终检，所述制坯包括毛坯制作和齿坯粗加工；所述半精加工包括半精车I、半精车II和齿形成型；所述精加工工艺包括半精车III、半精车IV、精车I、精车II和磨齿；具体包括以下步骤a.制坯al.毛坯制作，采用锻造或铸造的方式加工毛坯；a2.齿坯粗加工，车削加工外圆、端面、腹板面和内孔1，预留3 5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra6. 3 ；b.正火将齿坯加热温度为920 950°C之间保持2 3小时，然后迅速冷却；c.半精加工c I.半精车I,车削外圆、齿部第一端面3、腹板第一表面6和内孔I,预留I I.5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra3. 2 ；c2.半精车II，车削齿部第二端面4和腹板第二表面7，预留I I. 5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra3. 2 ；c3.齿形成型，上滚齿机滚齿成型，齿面粗糙度达到Ra3. 2 ；d.淬火整体淬火再回火处理；e.精加工el.半精车III，车削齿部第一端面3、腹板第一表面6和内孔1，装夹时找正使节圆跳动不大于O. 03mm,预留O. 3 O. 5mm加工余量，齿部第一端面3和内孔I表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ； e2.半精车IV，车削齿部第二端面4、腹板第二表面7，装夹时找正使节圆跳动不大于O. 03mm,预留O. 3 O. 5mm加工余量，齿部第二端面4表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ；e3.精车I，车削去除齿部第二端面4、腹板第二表面7加工余量，装夹时找正使节圆跳动不大于O. 03mm,齿部第二端面4表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ；e4.精车II，车削去除齿部第一端面3、腹板第一表面6和内孔I加工余量，装夹时找正使节圆跳动不大于O. 03mm，齿部第一端面3和内孔I表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ；e5.磨齿，磨削齿顶圆8至表面粗糙度达到Ral. 6，磨削齿面至表面粗糙度达到RaO. 8 ；f.终检，检测全部尺寸并填写尺寸检测报告，检测完后产品入库。本实施例中，所述步骤a中毛坯制作采用锻造的方式加工毛坯，与铸造相比，锻造件具有更好的机械性能；齿坯粗加工后对齿坯进行超声波探伤检测，检测方法为在齿坯表面涂机油，然后用超声波检测仪对齿坯进行扫查，扫查速度小于150mm/s，可保证坯件质量，避免内部组织缺陷。本实施例中，所述步骤c中，齿形成型前位于齿坯腹板5钻孔并攻丝，本工序根据实际需要设定，齿形成型后对齿侧进行倒角加工，以去除滚齿加工所产生的毛刺，保证齿形结构。本实施例中，所述步骤e中，磨齿后进行应力喷丸检测和磁粉探伤检测，应力喷丸检测时对齿部2进行强应力喷丸检测，其他部位保护处理；磁粉探伤检测包括预清洗、施加渗透剂、去除多余渗透剂、零件的干燥、显像、观察和复检后处理。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本专利技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本专利技术的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本专利技术技术方案的宗旨和范围，其均应涵盖在本专利技术的权利要求范围当中。本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种轻轨输出斜齿轮加工工艺，其特征在于包括制坯、正火、半精加工、淬火、精加工和终检，所述制坯包括毛坯制作和齿坯粗加工；所述半精加工包括半精车I、半精车II和齿形成型；所述精加工工艺包括半精车III、半精车IV、精车I、精车II和磨齿； 具体包括以下步骤 a.制还 al.毛坯制作，采用锻造或铸造的方式加工毛坯； a2.齿坯粗加工，车削加工外圆、端面、腹板面和内孔，预留3 5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra6. 3 ； b.正火将齿坯加热温度为920 950°C之间保持2 3小时，然后迅速冷却； c.半精加工 C I.半精车I,车削外圆、齿部第一端面、腹板第一表面和内孔,预留I I. 5mm加工余量，整体表面粗糙度达到Ra3. 2 ； c2.半精车II，车削齿部第二端面和腹板第二表面，预留I I. 5_加工余量，整体表面粗糙度达到Ra3. 2 ； c3.齿形成型，上滚齿机滚齿成型，齿面粗糙度达到Ra3. 2 ； d.淬火整体淬火再回火处理； e.精加工 el.半精车III，车削齿部第一端面、腹板第一表面和内孔，装夹时找正使节圆跳动不大于O. 03mm，预留O. 3 O. 5mm加工余量，齿部第一端面和内孔表面粗糙度达到Ral. 6，其余表面粗糙度达到Ra3. 2 ； e2.半精车IV，车削齿部第二端面、腹板第二表面，装夹时找正使节圆跳动不大于O.03mm,预留O. 3 O. 5...
【专利技术属性】
技术研发人员：何沛均，
申请(专利权)人：重庆市江津区宏盛机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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