本实用新型专利技术涉及一种电池钢壳自动上料装置，包括机架和设于机架上输送产品的送料机构，所述机架上设有将送料机构上紧密排列的产品进行定距分布的定距机构和将定距好的产品移送至托盘上的移送机构，上述各机构分别与主控电路连接。本实用新型专利技术结构设计合理，通过设置定距机构对送料机构上紧密排列一起的产品进行定距离分布，移送机构将定距机构上定距分布好的产品移送至托盘中，从而可以实现一次上料多个产品，提高上料效率和生产效率，节省工序，降低生产成本和劳动强度。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）
【技术实现步骤摘要】
本技术属于自动化
，具体地说是指一种电池钢壳的自动上料装置。
技术介绍
在电池自动化生产过程中，电池钢壳产品需要输送至注塑机中进行注塑。目前，电池钢壳产品一般是紧密排列在一起，需要逐个进行上料，工序复杂，上料效率非常低，导致
技术实现思路
本技术要解决的技术问题是提供一种电池钢壳自动上料装置，可以定距分布钢壳产品和一次上料多个钢壳产品，提高上料效率。为解决上述技术问题，本技术采用以下技术方案一种电池钢壳自动上料装置，包括机架和设于机架上输送产品的送料机构，所述机架上设有将送料机构上紧密排列的产品进行定距分布的定距机构和将定距好的产品移送至托盘上的移送机构，上述各机构分别与主控电路连接。上述方案的优化方案如下上述机架上设有一升降平台，定距机构和移送机构分别设于升降平台上，在升降平台下方设有驱动升降平台作升降动作的升降气缸。上述定距机构包括一安装架、吸轴安装块和垂直安装于吸轴安装块内吸取产品的吸轴以及水平安装于升降平台上的定距气缸，在升降平台上设有一导轨，安装架安装于导轨上；在吸轴安装块上方安装有对吸轴上的产品进行脱料的脱料气缸，定距气缸的推出导杆水平连接于吸轴安装块内，在吸轴安装块之间推出导杆上设有压缩弹簧。上述吸轴外周套接有脱料套管，吸轴底部伸出于脱料套管。上述移送机构包括安装于升降平台上的马达、连接于马达输出轴上的输送带和与输送带连接的移送链，移动链与安装架连接。上述机架上定距机构左侧设有托盘支架，托盘安装于托盘支架上。上述送料机构包括震动盘和与震动盘连接的送料轨道，送料轨道末端位于吸轴的正下方。上述机架上还安装有感应产品在送料轨道末端是否输送到位的感应器。上述安装架右侧设有定位气缸，定位气缸上连接有防止产品向前输送的定位杆。本技术具有以下显著效果本技术结构设计合理，通过设置定距机构对送料机构上紧密排列一起的产品进行定距离分布，移送机构将定距机构上定距分布好的产品移送至托盘中，从而可以实现一次上料多个产品，提高上料效率和生产效率，节省工序，降低生产成本和劳动强度。附图说明图1为本技术立体结构示意图。图2为图I中A部放大结构示意图。图3为本技术定距机构未分距产品前的结构示意图。图4为本技术定距机构分距产品后的结构示意图。图5为本技术定距机构与产品脱落后的结构示意图。具体实施方式为了便于本领域技术人员理解，下面将结合附图以及实施例对本技术进行进一步详细描述。如图I 5所示，本实施例揭示的电池钢壳自动上料装置主要用于多个电池钢壳产品同时进行自动上料，提高上料效率。该电池钢壳自动上料装置包括机架I、送料机构2和定距机构3以及移送机构5，送料机构2、定距机构3和移送机构5分别与主控电路连接。本实施例中,送料机构2用于输送钢壳产品，该送料机构2包括安装于机架I上的震动盘21和与震动盘21连接的送料轨道22，钢壳产品从震动盘21中输送至送料轨道22，再由送料轨道22输送至送料轨道22的末端，钢壳产品在送料轨道22上紧密排列。在机架I上设有升降平台6，定距机构3和移送机构5分别设于升降平台6上，在升降平台6的下方设有升降气缸，升降气缸工作驱动升降平台6升起或下降，升降平台6带动定距机构3和移送机构5也升起或下降。定距机构3包括安装架31、吸轴安装块32和吸轴33以及定距气缸34，在升降平台6上设有一导轨7，安装架31安装于导轨7上，吸轴33垂直安装于吸轴安装块22内，吸轴安装块32和吸轴33有若干个，定距气缸34水平安装于升降平台6上，定距气缸34的推出导杆341水平连接于吸轴安装块32内，在吸轴安装块32之间推出导杆341上设有压缩弹簧。定距气缸34工作时推出导杆341推出克服压缩弹簧的力压紧各个吸轴安装块32，吸轴安装块32带动各个吸轴33紧密靠拢；当定距气缸34回复位置时，压缩弹簧也回复位置，压缩弹簧驱动各个吸轴安装块32定距离分开，吸轴安装块32带动各个吸轴33也定距离分开。在吸轴33安装块上方安装有脱料气缸35，脱料气缸35与吸轴33连接，送料轨道22的末端位于吸轴33的正下方，升降平台6带动定距机构3和吸轴33下降，吸轴33吸取送料轨道22上的钢壳产品。在吸轴33外周套接有脱料套管36，吸轴33底部伸出于脱料套管36 ;当需要对钢壳产品进行脱料时，脱料气缸35向上工作带动吸轴33向上升起，吸轴33底部伸入脱料套管36时，在脱料套管36的作用下，钢壳产品从吸轴33上脱落下来。移送机构5包括安装于升降平台6上的马达51、连接于马达51输出轴上的输送带52和与输送带52连接的移送链53，移动链53还与安装架31连接。马达51工作时带动输送带52工作，输送带52带动移送链53工作，移送链53驱动安装架31在导轨7上左右移动。在机架I上定距机构3的左侧设有托盘支架41，托盘支架41上设有托盘4，托盘4中放置经定距机构3定距后的钢壳产品，托盘4中钢壳产品放置位置合适，定距机构3在移送链53的驱动下移动至托盘4上方，脱料气缸35工作对吸轴33上的钢壳产品进行脱料，钢壳产品脱料后落入托盘4中。为了感应钢壳产品在送料轨道22末端上是否输送到位，在机架I上还安装有感应器；为了防止钢壳产品在送料轨道22末端输送到位后继续向送料轨道22末端输送，在安装架31右侧设有定位气缸37，定位气缸37上连接有定位杆，定位气缸37带动定位杆向下工作，定位杆阻止钢壳产品继续向前输送。本技术的工作过程如下首先，钢壳产品从震动盘21中输送至 送料轨道22，再由送料轨道22输送至送料轨道22的末端，感应器感应钢壳产品在送料轨道22末端输送到位后，定位气缸37带动定位杆向下工作阻止钢壳产品继续向前输送；然后，升降气缸工作驱动升降平台6下降，升降平台6带动定距机构3和吸轴33下降，此时，定距气缸34的推出导杆341压紧各个吸轴安装块32，吸轴33吸取钢壳产品；吸轴33吸取钢壳产品后，升降气缸工作驱动升降平台6上升，升降平台6带动定距机构3和吸轴33上升，定距气缸34回复位置，压缩弹簧驱动各个吸轴安装块32定距离分开，吸轴安装块32带动各个吸轴33和吸轴33上的钢壳产品也定距离分开；接着，马达51转动带动输送带52工作，输送带52带动移送链53工作，移送链53驱动定距机构3在导轨7上向托盘4上方移动；当吸轴33位于托盘4上方时，升降气缸工作驱动升降平台6下降，升降平台6带动定距机构3和吸轴33下降，脱料气缸35向上工作带动吸轴33向上升起，在脱料套管36的作用下，钢壳产品从吸轴33上脱落落入托盘4中；最后，脱料气缸35、升降气缸、定距气缸34、移送链53和定位气缸37依次回复位置，钢壳产品继续输送至送料轨道22的末端。上齐料的托盘4再输送至注塑机中进行注塑，一个可上料12个钢壳产品。依次循环，实现钢壳产品的自动上料，提高了上料效率和生产效率，节省工序，降低生产成本和劳动强度。上述实施例为本技术实现的优选方案，并非限定性穷举，在相同构思下本技术还可以有其他变换形式，需要说明的是，在不脱离本技术专利技术构思的前提下，任何显而易见的替换均在本技术保护范围之内。权利要求1.一种电池钢壳自动上料装置，包括机架(I)和设于机架上输送产品的送料机构(2),其特征在于所述机架上设有将送料机构上本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：周俊雄，周俊豪，周俊杰，
申请(专利权)人：周俊雄，
类型：实用新型
国别省市：
还没有人留言评论。发表了对其他浏览者有用的留言会获得科技券。