圆锥滚子轴承的外圈以及圆锥滚子轴承制造技术

本发明专利技术提供圆锥滚子轴承的外圈以及圆锥滚子轴承。在外圈形成有具有圆锥轨道面的圆锥筒部、从圆锥筒部的小径侧的端部沿着大致径向延伸的小径侧延伸部、以及从圆锥筒部的大径侧的端部向径向的外侧延伸的大径侧延伸部。使小径侧延伸部以及大径侧延伸部各自的壁厚比圆锥筒部的壁厚厚。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及圆锥滚子轴承的外圈以及圆锥滚子轴承。
技术介绍
以往，作为圆锥滚子轴承，有日本特开平11-48805号公报所记载的轴承。该圆锥滚子轴承将差动齿轮装置的小齿轮轴支承为相对于差动装置的外壳自如旋转。上述圆锥滚子轴承具备外圈、内圈以及多个圆锥滚子。上述外圈的外周面内嵌于上述外壳的内周面而被固定。上述内圈的内周面外嵌于上述小齿轮轴的外周面而被固定。 上述多个圆锥滚子在被保持器保持于外圈的圆锥轨道面与内圈的圆锥轨道面之间的状态下，彼此沿着周向隔开间隔配置。上述圆锥滚子轴承的外圈为实心。然而，上述现有的圆锥滚子轴承，由于外圈为实心，所以无法实现轻量化。在使用于车辆的情况下，存在与其重量增大的量对应地运转成本提高并且材料成本提高这样的问题。此外，由于上述圆锥滚子轴承的外圈为实心，所以旋削量增大，旋削时间增长，存在制造成本提高这样的问题。
技术实现思路
本专利技术的目的之一在于，提供一种能够实现轻量化来降低运转成本、材料成本以及制造成本的圆锥滚子轴承的外圈以及圆锥滚子轴承。本专利技术的一个方式的圆锥滚子轴承的外圈在结构上的特征在于，由一张金属板构成，上述金属板具备在内周具有圆锥轨道面的圆锥筒部；小径侧延伸部，该小径侧延伸部从上述圆锥筒部的小径侧的端部沿着上述圆锥筒部的径向朝向外侧延伸；以及大径侧延伸部，该大径侧延伸部从上述圆锥筒部的大径侧的端部朝向远离上述圆锥筒部的轴心的方向延伸，上述小径侧延伸部以及上述大径侧延伸部各自的壁厚比上述圆锥筒部的壁厚厚。通过下述实施例以及实施方式的说明并参照附图，本专利技术前述其它特征及优势将变得显而易见，其中同样的标记用于表示同样的部件。附图说明图1为本专利技术的一实施方式的圆锥滚子轴承的轴向的剖视图。 具体实施例方式以下，按照图示的形态对本专利技术进行详细说明。图1为本专利技术的一实施方式的圆锥滚子轴承的轴向的示意剖视图。该圆锥滚子轴承具备作为内圈轨道部件的内圈1、外圈2以及多个圆锥滚子3，内圈1外嵌于轴部件5的外周面而被固定。上述内圈1具有圆锥轨道面21、大凸肩部22以及小凸肩部23。上述大凸肩部22位于圆锥轨道面21的大径侧，而小凸肩部23位于圆锥轨道面21的小径侧。上述轴部件5具有向径向扩大的台阶部沈。上述内圈1的圆锥轨道面21 的大径侧的端面25抵接于上述台阶部26。上述外圈2是将一张板金进行冲压成形而形成。在此，作为板金的材料，有SUJ2等能够塑性加工的轴承钢、对能够塑性加工的轴承钢施以渗碳氮化处理等硬化处理的钢材、 普通钢SPCC等能够够塑性加工的金属、S55C等碳素钢、SCM415等铬钼钢、N22CB、N35CB(日新制钢标准)这样的考虑冲压性的材料等。上述外圈2具有圆锥筒部31、小径侧延伸部32和大径侧延伸部33。上述圆锥筒部31在内周具有圆锥轨道面38。上述小径侧延伸部32从圆锥筒部 31的小径侧的端部沿着圆锥筒部31的径向延伸。大径侧延伸部33从圆锥筒部31的大径侧的端部向偏离圆锥筒部31的轴心的方向延伸。详细而言，上述大径侧延伸部33以随着远离上述轴心而远离小径侧延伸部32的方式相对于上述轴心倾斜。换言之，大径侧延伸部 33在圆锥筒部31的轴向的截面中，以随着趋向径向的外侧而趋向轴向的外侧的方式，朝着相对于径向倾斜的方向延伸。如图1所示，上述小径侧延伸部32的径向外侧的端面35成为圆筒外周面，大径侧延伸部33的径向外侧的端面36也成为圆筒外周面。上述端面35及端面36位于大致相同的虚拟圆筒面上。上述小径侧延伸部32的端面35的外径与大径侧延伸部33的端面36的外径大致相等。上述外圈2内嵌于外壳9的内周面而被固定。详细而言，小径侧延伸部32 的端面35及大径侧延伸部33的端面36内嵌于外壳9的内周面40而被固定。上述小径侧延伸部32以及大径侧延伸部33各自的壁厚形成为比圆锥筒部31的壁厚厚。详细而言，在图1中，a表示小径侧延伸部32的壁厚、即小径侧延伸部32在与其延伸方向垂直的方向上的尺寸，b表示大径侧延伸部33的壁厚、即大径侧延伸部33在与其延伸方向垂直的方向上的尺寸。此外，在图1中，c表示圆锥筒部31的壁厚，即在圆锥筒部 31中，将延伸出大径侧延伸部33之处的圆锥筒部31的大径侧端部与延伸出小径侧延伸部 32之处的圆锥筒部31的小径侧端部除外的部分的壁厚，表示除圆锥筒部31的两端部以外的部分在与该部分的延伸方向垂直的方向上的尺寸。此外，上述a、上述b以及上述c均为以cm(厘米)为单位的情况下的尺寸。在该实施方式中，a与b大致相同。此外，aSc的 2倍以上3倍以下。上述小径侧延伸部32的轴向的与大径侧延伸部33侧相反侧的端面46，抵接于沿着外壳9的径向延伸的台阶部47。将上述内圈1的圆锥轨道面21的在轴向的外侧的端面 25抵接于轴部件5的台阶部沈，并且将小径侧延伸部32的端面46抵接于外壳9的台阶部 47，从而用外壳9和轴部件5在轴向上夹住圆锥滚子轴承，使圆锥滚子轴承产生规定的轴向的预压。如图1所示，上述多个圆锥滚子3在被保持器50保持于内圈1的圆锥轨道面21 与外圈2的圆锥筒部31的圆锥轨道面38之间的状态下，沿着周向彼此隔开间隔配置。上述外圈2例如按照如下方式制造。首先，在金属制的平板上利用冲压冲裁加工打出贯通孔。接着，通过冷轧冲压加工使具有贯通孔的平板塑性变形而形成圆锥筒部。继而，通过冷轧冲压加工，使上述圆锥筒部的小径侧塑性变形，从而在上述圆锥筒部的小径侧形成沿着径向延伸的部分，并且通过冲压加工，使圆锥筒部的大径侧塑性变形，从而在上述圆锥筒部的大径侧形成沿着径向延伸的部分。然后，使分别形成于上述圆锥筒部的小径侧以及大径侧的沿着上述径向延伸的部分，经冷轧冲压成形而定型为规定的形状。详细而言，将形成于上述圆锥筒部的小径侧的沿着上述径向延伸的部分，投入于具有间隙的规定的模具，进行多次塑性变形，从而将该沿着径向延伸的部分定型为充满上述模具的间隙的形状。这样一来，就形成具有壁厚比圆锥筒部厚的规定形状的小径侧延伸部。此外，同样地，将形成于上述圆锥筒部的大径侧的沿着上述径向延伸的部分，投入于具有间隙的规定的模具，进行多次塑性变形，从而将该沿着径向延伸的部分定型为充满上述模具的间隙的形状。这样一来，就形成壁厚比圆锥筒部厚的规定形状的大径侧延伸部。最后，实施研磨等公知的精加工而形成上述外圈2。其中，根据平板的金属材料而优选在生成外圈的形状之后实施渗碳、渗碳氮化、整体淬火、高频淬火、回火以及这些处理的组合等热处理、或喷丸等硬化处理。按照上述实施方式的外圈2，由于外圈2由比金属块轻得多的一张金属板构成，所以与现有的实心外圈相比，质量显著减小。具体而言，上述实施方式的外圈2的质量只有与该外圈2具有大致相同的圆锥轨道面的现有实心圆锥滚子轴承的外圈的40%左右(显然不限于40%左右)，相比现有的实心外圈，质量骤减。因此，在将上述实施方式的外圈2使用于车辆的情况下，相比现有的实心外圈，重量变得显著减轻，运转成本降低，材料成本降低。 此外，根据上述实施方式的外圈2，由于外圈2由一张金属板构成，所以不需要旋削等或能够减少旋削量，从而制造成本减小。根据上述实施方式的外圈2，由于由一张板金构成且以单体发挥外圈的功能，所以与由多个零件形成外圈的情况不同，无需进行各零件的调整，能够容易地组装并且能本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
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【专利技术属性】
技术研发人员：滨田和生，上野弘，臼杵功雄，平冈宽规，
申请(专利权)人：株式会社捷太格特，
类型：发明
国别省市：