模内贴膜注塑模具制造技术

本实用新型专利技术涉及模内贴膜注塑模具。定模底板的下平面上依次固连有定模板和定模仁，动模底板的上平面上依次设有垫铁、动模板和动模仁，动模底板与动模板之间用垫铁固连且动模底板与动模板之间设有顶针底板和顶针固定板，动模仁上设有与其构成滑动配合的流道直顶块，流道直顶块上的流道顶针与顶针底板固连，定模仁与动模仁之间形成容纳薄膜的型腔，所述的定模板上设有与型腔内薄膜相卡合的定位滑块和驱动定位滑块工作的滑块油缸。由上述技术方案可知，本实用新型专利技术在型腔的一侧设置定位滑块，该滑块在合模前可以先复位，实现薄膜在型腔内预弯曲成型和初始准确定位，将薄膜成型与注塑成型两道工序合二为一，提高了生产效率和产品合格率。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具，具体说涉及一种模内贴膜注塑模具。
技术介绍
目前，贴膜注塑工艺首先是将印刷好的薄膜成型成立体形状，再将成型好的立体薄膜周边多余废料剪切掉，最后把成型后跟注塑模具型腔立体形状一模一样的薄膜放置到注塑模具型腔内，注塑出极具外观装饰效果的成品。这种方式的缺点是工序多，共有印刷、 薄膜3D成型、薄膜3D切边、注塑等工序，产品的最终合格率低，特别是薄膜3D成型和薄膜 3D切边占主要不良。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种模内贴膜注塑模具，采用该模具可以简化工序，且产品合格率高。为实现上述目的，本技术采用了以下技术方案包括定模底板和动模底板，定模底板的下平面上依次固连有定模板和定模仁，动模底板的上平面上依次设有垫铁、动模板和动模仁，动模底板与动模板之间用垫铁固连且动模底板与动模板之间设有顶针底板和顶针固定板，顶针底板与顶针固定板固连，顶针底板与动模底板之间浮动设置，动模板上固定有动模仁，动模仁上设有与其构成滑动配合的流道直顶块，流道直顶块上的流道顶针与顶针底板固连，定模仁与动模仁之间形成容纳薄膜的型腔，所述的定模板上设有与型腔内薄膜相卡合的定位滑块和驱动定位滑块工作的滑块油缸。本技术的流道直顶块上开设有流道，流道的截面形状为半圆形，流道的浇口位置指向型腔中设有定位滑块一侧的侧壁上。由上述技术方案可知，本技术在型腔的一侧设置定位滑块，该滑块在合模前可以先复位，即通过该定位滑块可以挡住薄膜的一边，薄膜的其它边通过型腔内壁的约束， 实现薄膜在型腔内预弯曲成型和初始准确定位，注塑过程中通过具有一定压力和速度的熔融塑料对薄膜进行模内立体成型，并与塑料粘接成一体最终形成产品，将薄膜成型与注塑成型两道工序合二为一，提高了生产效率和产品合格率。附图说明图1是本技术的系统结构示意图；图2是本技术定模与动模分模状态示意图；图3是图1的右视图；图4是本技术定模的仰视图；图5是本技术动模的俯视图。具体实施方式以下结合附图对本技术做进一步说明如图1一图5所示的一种模内贴膜注塑模具，包括定模底板10和动模底板20，定模底板10的下平面上依次固连有定模板11和定模仁12，动模底板20的上平面上依次设有垫铁21、动模板22和动模仁23，定模仁12与动模仁23之间形成容纳薄膜的型腔30，定模板11上设有与型腔30内薄膜相卡合的定位滑块13和驱动定位滑块13工作的滑块油缸 14，换句话说就是定位滑块13可以卡住型腔中的薄膜，使其定位。动模底板20与动模板22之间用垫铁21固连且动模底板20与动模板22之间设有顶针底板M和顶针固定板％，顶针底板M与顶针固定板％固连，顶针底板M与动模底板20之间浮动设置，动模板22上固定有动模仁23，动模仁23上设有与其构成滑动配合的流道直顶块沈，流道直顶块沈上的流道顶针27与顶针底板M固连，流道顶针27的作用在于对流道冷料进行顶出。顶针底板M与顶针固定板25是用来固定流道顶针27及其它顶针的。本技术通过在放置薄膜的型腔30侧增设一个定位滑块13，该定位滑块13在合模前可以先复位，通过该定位滑块13挡住薄膜的一边，其它边通过型腔内壁约束，实现薄膜在型腔内预弯曲成型和初始准确定位。流道直顶块沈上开设有流道观，流道观的截面形状为半圆形，作为本技术的优选方案，流道观的浇口四位置指向型腔30中设有定位滑块13 —侧的侧壁上，目的是注塑时前端熔融的塑料对与型腔壁贴合较为密实的薄膜区产生正压力，使薄膜紧紧的贴在型腔壁上而不产生位移，随着源源不断的具有一定温度、速度和压力的熔融塑料进入型腔，对薄膜进行热压成型，使薄膜形状与型腔壁一致，并与塑料粘接成一体。具体工作过程如下1)开模在行程开关控制下，滑块油缸工作，推动定位滑块完成复位；2)将裁切好的薄膜(片状)放置在模具型腔内，靠模具型腔侧壁和定位滑块进行周边定位；3)合模注塑 具有一定温度、速度和压力的熔融塑料在浇口处对薄膜产生较大的正压力，将薄膜紧紧地压贴在型腔侧壁上，由于摩擦阻力使得薄膜不会产生位移，随着熔融塑料不断充填，薄膜会顺着型腔内壁形成与型腔一样的立体形状，并于塑料粘接成一体；4)保压、冷却后，滑块油缸工作，推动定位滑块完成抽芯动作；5)开模顶出产品和浇口冷料，滑块油缸再次工作， 推动滑块完成复位，整个工作循环结束。综上所述，本技术将薄膜成型与注塑成型两道工序合二为一，未经立体成型的薄膜被放到模具中，依靠熔融塑料完成对薄膜的立体成型，并获得合格的贴膜注塑产品， 减少了成型生产工序以及该工序带来的不良，大大地提高了生产的效率和良品率。以上所述的实施例仅仅是对本技术的优选实施方式进行描述，并非对本技术的范围进行限定，在不脱离本技术设计精神的前提下，本领域普通技术人员对本技术的技术方案作出的各种变形和改进，均应落入本技术权利要求书确定的保护范围内。权利要求1.一种模内贴膜注塑模具，其特征在于包括定模底板(10)和动模底板(20)，定模底板(10)的下平面上依次固连有定模板(11)和定模仁(12)，动模底板(20)的上平面上依次设有垫铁(21)、动模板(22)和动模仁(23)，动模底板(20)与动模板(22)之间用垫铁(21) 固连且动模底板(20)与动模板(22)之间设有顶针底板(24)和顶针固定板(25)，顶针底板 (24)与顶针固定板(25)固连，顶针底板(24)与动模底板(20)之间浮动设置，动模板(22) 上固定有动模仁(23)，动模仁(23)上设有与其构成滑动配合的流道直顶块(26)，流道直顶块(26)上的流道顶针(27)与顶针底板(24)固连，定模仁(12)与动模仁(23)之间形成容纳薄膜的型腔(30)，所述的定模板(11)上设有与型腔(30)内薄膜相卡合的定位滑块(13) 和驱动定位滑块(13)工作的滑块油缸(14)。2.根据权利要求1所述的模内贴膜注塑模具，其特征在于所述的流道直顶块(26)上开设有流道(28)，流道(28)的截面形状为半圆形，流道(28)的浇口(29)位置指向型腔(30) 中设有定位滑块(13) —侧的侧壁上。专利摘要本技术涉及模内贴膜注塑模具。定模底板的下平面上依次固连有定模板和定模仁，动模底板的上平面上依次设有垫铁、动模板和动模仁，动模底板与动模板之间用垫铁固连且动模底板与动模板之间设有顶针底板和顶针固定板，动模仁上设有与其构成滑动配合的流道直顶块，流道直顶块上的流道顶针与顶针底板固连，定模仁与动模仁之间形成容纳薄膜的型腔，所述的定模板上设有与型腔内薄膜相卡合的定位滑块和驱动定位滑块工作的滑块油缸。由上述技术方案可知，本技术在型腔的一侧设置定位滑块，该滑块在合模前可以先复位，实现薄膜在型腔内预弯曲成型和初始准确定位，将薄膜成型与注塑成型两道工序合二为一，提高了生产效率和产品合格率。文档编号B29C45/26GK202318763SQ20112045195公开日2012年7月11日 申请日期2011年11月16日 优先权日2011年11月16日专利技术者郭坤 申请人:滁州市科铭模塑制品有限公司本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：郭坤，
申请(专利权)人：滁州市科铭模塑制品有限公司，
类型：实用新型
国别省市：