汽车起重机底盘制造技术

一种汽车起重机底盘，包括车架、多个车桥、前悬挂系统及后悬挂系统，所述前悬挂系统与后悬挂系统连接在所述车架与所述多个车桥之间；该后悬挂系统包括平衡梁及两个板簧，所述两个板簧分别安装于两个车桥上，所述平衡梁位于所述两个车桥之间并铰接于车架上，所述两个板簧与所述平衡梁可滑动地连接；所述两个车桥上的承载不相同，所述平衡梁非对称地铰接在所述车架上，所述平衡梁的中心与平衡梁的铰接点之间具有一偏心距。本实用新型专利技术由于将平衡梁非对称地铰接在车架上，可以根据车桥的承载不同，改变平衡梁的偏心距来满足各桥的不同承载要求，有效解决了两个车桥之间承载不相同时的平衡承载问题，有效提升了后悬挂系统的整体性能。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种起重机的底盘，尤其涉及一种汽车起重机的底盘。
技术介绍
悬挂系统是汽车起重机底盘的重要组成部分，用于将车架与车桥弹性地联接起来，用以传递作用在车轮和车架之间的力和力矩，并且缓冲由不平衡路面传给车架或车身的冲击力，衰减由此引起的震动，以保证汽车能够平顺地行使。现有的应用于多轴汽车起重机(五轴以上)的后悬挂系统通常采用钢板弹簧加平衡梁的结构形式，且由于该平衡梁通常都是采用左右对称的平衡梁结构，使得现有的这种后悬挂系统结构通常只适用于每根桥的承载相同的情形，而且只能适用于非驱动桥的情形。但是，当应用于多轴汽车起重机上的后悬挂系统的最后一桥为具备驱动、转向功能的单胎驱动桥时，由于该转向驱动桥的承载一般小于传统双胎结构的非转向桥的承载，使得该驱动桥与其他非驱动桥之间的承载不相同，如此，传统的采用左右对称的平衡梁结构的后悬挂系统就变得不适用了。
技术实现思路
本技术则提供一种适用于各桥之间承载不相同情形的汽车起重机底盘，以满足多桥中每根桥的承载要求，确保车辆运行中各车桥更加安全、稳定及可靠。本技术通过如下技术方案实现一种汽车起重机底盘，包括车架、多个车桥、 前悬挂系统及后悬挂系统，所述前悬挂系统与后悬挂系统连接在所述车架与所述多个车桥之间；该后悬挂系统包括平衡梁及两个板簧，所述两个板簧分别安装于两个车桥上，所述平衡梁位于所述两个车桥之间并铰接于车架上，所述两个板簧与所述平衡梁可滑动地连接； 所述两个车桥上的承载不相同，所述平衡梁非对称地铰接在所述车架上，所述平衡梁的中心与平衡梁的铰接点之间具有一偏心距。作为本技术的进一步改进，所述两个车桥中其中一个车桥的承载大于另一个车桥的承载，所述平衡梁的铰接点位于平衡梁的中心与较大承载的车桥之间。作为本技术的进一步改进，所述两个车桥均为驱动桥。作为本技术的进一步改进，所述两个车桥中其中一个为转向驱动桥，另一个为非转向驱动桥，所述非转向驱动桥的承载大于所述转向驱动桥的承载。作为本技术的进一步改进，所述转向驱动桥为单胎结构，所述非转向驱动桥为双胎结构。作为本技术的进一步改进，所述汽车起重机底盘具有六个车桥，所述非转向驱动桥为第五车桥，所述转向驱动桥为第六车桥。作为本技术的进一步改进，所述后悬挂系统还包括另一平衡梁及另一板簧， 所述另一板簧安装于第四车桥上，所述另一平衡梁位于所述第四车桥与所述第五车桥之间并对称地铰接于车架上，所述第四车桥与所述第五车桥上的承载相同。作为本技术的进一步改进，所述前悬挂系统包括平衡梁、链接组件及三个板簧，所述三个板簧通过所述平衡梁及链接组件分别安装于前三个车桥上。作为本技术的进一步改进，所述后悬挂系统还包括两个上推力杆及两个下推力杆，所述两个上推力杆装设于所述平衡梁的上方，所述两个上推力杆的一端铰接于车架上，另一端分别铰接于所述两个车桥上；所述两个下推力杆装设于所述平衡梁的下方，且所述两个下推力杆的一端铰接于车架上，另一端分别铰接于所述两个车桥上；每一上推力杆、 下推力杆及对应的车桥相互连接形成一铰链四杆机构。本技术的有益效果是本技术的汽车起重机底盘，根据车桥的承载不同， 将平衡梁非对称地铰接在车架上，有效解决了两个车桥之间承载不相同时的平衡承载问题，且使用过程中可通过改变平衡梁的偏心距来满足各桥的不同承载要求，有效提升了后悬挂系统的整体性能。另外，通过设置于两个车桥上的两个上推力杆及两个下推力杆，使所述上推力杆以及下推力杆与车桥之间形成铰链四杆机构，使车桥做平行四边形运动，从而有效避免了车桥绕桥的中心转动，保证了车桥及轮胎的正确定位。上述说明仅是本技术技术方案的概述，为了能够更清楚了解本技术的技术手段，而可依照说明书的内容予以实施，并且为了让本技术的上述和其他目的、特征和优点能够更明显易懂，以下特举较佳实施例，并配合附图，详细说明如下。附图说明图1是本技术的汽车起重机底盘的主视结构示意图。图2是图1所示的汽车起重机底盘的俯视结构示意图。图3是图1所示的汽车起重机底盘的前悬挂系统的结构示意图。图4是图1所示的汽车起重机底盘的后悬挂系统的结构示意图。具体实施方式为更进一步阐述本技术为达成预定技术目的所采取的技术手段及功效， 以下结合附图及较佳实施例，对依据本技术提出的汽车起重机底盘具体实施方式、结构、特征及其功效，详细说明如后。请参阅图1与图2，分别为本技术的汽车起重机底盘100的主视结构示意图与俯视结构示意图。该汽车起重机底盘100包括车架20、前悬挂系统70及后悬挂系统90。 车架20的前端设置车头10。前悬挂系统70与后悬挂系统90设置于车架20的下方，并分别临近车头10及车尾设置，用以有效缓冲来自地面的各个方向的作用力，确保该汽车起重机底盘100于运行中更加安全、稳定及可靠。请一并参阅图3，在本实施方式中，所述前悬挂系统70为三桥悬挂系统，包括三个车桥(第一车桥711、第二车桥712与第三车桥713)、三个板簧(第一板簧751、第二板簧752 与第三板簧753)、一平衡梁76、一上推力杆77、一链接组件78及三根下推力杆(第一下推力杆791、第二下推力杆792与第三下推力杆793)。所述第一车桥711、第二车桥712与第三车桥713设置于车架20靠近头部的下方且沿远离车头10方向分别相互平行间隔设置。 第一板簧751、第二板簧752与第三板簧753分别安装于第一车桥711、第二车桥712与第三车桥713上，第一板簧751的朝向车头10的一端通过一个固定支架74与车架20滑动连接。所述第一下推力杆791沿水平方向装设于第一板簧751下方，第一下推力杆791的两端分别铰接于车架20与第一车桥711上。平衡梁76铰接于车架20上，并设置于第一车桥 711与第二车桥712之间。平衡梁76的两端分别与第一板簧751的另一端及第二板簧752 上朝向该平衡梁76的一端滑动连接。所述第二下推力杆792沿水平方向装设于第二板簧 752下方，第二下推力杆792的两端分别对应铰接于车架20与第二车桥712上。第二板簧 752的远离平衡梁76的另一端与链接组件78滑动连接，并通过链接组件78与所述第三板簧753连接。所述链接组件78包括二铰接板781及一连接杆783，该二链接板781铰接于车架 20上并分别与所述第二板簧752远离平衡梁76的另一端以及第三板簧753靠近链接组件 78的一端滑动连接。所述连接杆783的两端分别与所述二链接板781相接，从而将所述第二板簧752与第三板簧753相连。所述第三板簧753远离链接组件78的另一端通过一固定支架74与车架20滑动连接。所述上推力杆77的两端分别铰接于第三车桥713与车架 20上，并沿水平方向位于所述第三板簧753上方。所述第三下推力杆793沿水平方向装设于第三板簧753下方，第三下推力杆793的两端分别对应铰接于车架20与第三车桥713之间。所述上推力杆77、第三下推力杆793、车架20和第三车桥713共同形成一个铰链四杆机构，且该铰链四杆机构在图3所视的方向上为平行四边形。通过推力杆77和推力杆793 来共同固定车桥713，使车桥713做平行四边形运动，而不能绕车桥713的中心转动，有效保证了车桥713本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘毓明，胡湘华，刘劲松，钟志强，
申请(专利权)人：中联重科股份有限公司，
类型：实用新型
国别省市：