本发明专利技术涉及一种筒仓结构后施工减压锥的施工装置及施工方法，所述已完成的筒仓内壁上预埋有预埋件，所述中心锥体上预留有预留洞口，所述减压锥的施工装置包括为施工提供便利的高支模以及配合使用的模板装置和浇筑装置。本发明专利技术具有在振捣过程中混凝土不会产生离析现象，使混凝土在有限的空间成型，保证了混凝土的成型质量以及施工速度快，多项工序交叉作业施工和工程总工期短等优点。可广泛应用于水泥厂房中的减压锥现浇混凝土施工。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种水泥厂房中的减压锥施工装置及施工方法。
技术介绍
筒仓结构是水泥厂房中的重要结构，其由于体积大，坡度大，且为高空施工，在其混凝土现浇施工中存在现场操作工艺复杂，实际操作难度大施工工期长，由于大坡度导致混凝土容易离析等施工难点，因此如何运用一种新技术操作简单、方便能够更好更快更安全地施工装置是一个有益的课题。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种，要解决现有的筒仓结构减压锥施工中施工周期长，混凝土容易离析，施工质量难以保证的技术问题。为实现上述目的，本专利技术采用如下技术方案一种筒仓结构后施工减压锥的施工装置，所述减压锥现浇于已完成的筒仓内，包括先浇锥底环梁、中心锥体和素混凝土锥尖，所述先浇锥底环梁现浇于已完成的筒仓内壁突出的牛腿上，所述中心锥体和素混凝土锥尖分段浇筑，所述已完成的筒仓内壁上预埋有预埋件，所述中心锥体上预留有预留洞口，所述减压锥的施工装置包括为施工提供便利的高支模以及配合使用的模板装置和浇筑装置；所述高支模包括自先浇锥底环梁至中心锥体分层设置的锥体内部高支模、支设在先浇锥底环梁顶面至素混凝土锥尖的锥体外部高支模和自先浇锥底环梁底面底部至中心锥体底面顶部依次间隔设置的斜撑杆，所述斜撑杆自减压锥斜向锥体内部高支模；所述模板装置为自先浇锥底环梁底面至中心锥体底面顶部依次分段设置的内模板面板和自先浇锥底环梁顶面至素混凝土锥尖顶部依次分段设置的外模板面板，所述内模板面板和外模板面板之间通过对拉杆B拉结，所述外模板面板之间通过对拉杆A拉结，所述外模板面板外间隔设置有双钢管龙骨，所述双钢管龙骨之间垫有木方背楞，所述木方背楞和双钢管龙骨通过环向外围箍围檩，所述内模板面板外设置有双钢管龙骨，所述双钢管龙骨通过环向围箍固定；所述浇筑装置包括地泵和分段提升的地泵管，所述地泵管与地泵连接，并自中心锥体的预留洞口穿出，挂在已完成的筒仓上的预埋件上，同时随锥体外部高支模的搭设逐段提升至素混凝土锥尖的顶部。所述环向内围箍为环型钢筋和环型钢管间隔交替布置。所述预埋件为预埋短钢筋或预埋弯钩。所述对拉杆A在同一水平面上呈米字分布。所述先浇锥底环梁和已完成的筒仓内壁之间通过聚苯乙烯板隔开。所述锥体内部高支模和锥体外部高支模均为立杆和横杆纵横绑扎而成，所述立杆和横杆长度均随中心锥体坡度而变化。本专利技术所述施工装置用于减压锥施工的方法如下首先，高支模脚手架的支设对回填土进行夯实处理并浇筑200 300mmC20素混凝土， 架体底部垫块一般采用通长槽钢进行铺垫，模板支架每隔2步设置一道十字型水平加固杆；操作层通道满铺脚手板，脚手板两头用铁丝同脚手架管绑扎牢固。安全兜网与水平杆绑扎牢固。其次，锥体模板施工中心锥体内外模板面板采用木模板，内外模板面板间设对拉杆，沿锥体斜边纵横每隔500mm设置一道对拉杆，内侧龙骨纵向方向采用双钢管间距500mm 布置，环向采用环形钢筋和环形钢管间距交叉布置；外侧龙骨纵向方向采用双钢管间距 500mm布置，环向采用环形钢筋间距500mm布置，背楞采用木方，沿锥体壁方向间距IOOmm布置，固定于内侧环向钢筋和钢管上，环梁下部沿锥体斜边纵横每隔500mm设置一根斜撑杆， 锥体壁下部沿锥体斜边纵横每隔IOOOmm设置一根斜撑杆；锥体顶部实心部分设置3道贯通对拉杆，每道对拉杆呈米字形布置，并用6道钢筋进行围檩。接着，混凝土的浇筑顺序首先浇注环梁混凝土至预留洞口部位；其次浇筑预留洞上部锥体壁的混凝土，锥体混凝土分段浇筑，每段浇筑高度为an ；最后浇筑锥顶混凝土。 为保证架体稳定性，浇筑分层进行，每层厚度不超过500mm，间歇时间不大于1小时。采用地泵泵送混凝土至锥体壁上方，然后再用塔吊吊运混凝土浇筑。地泵管沿锥体底部的框架柱，沿框架柱向上穿过中心锥体预留洞口至先浇锥底环梁上方筒壁预埋件处固定接出软管出料，并用塔吊吊运浇筑混凝土。待先浇锥底环梁浇筑完毕后，每浇筑一段锥体壁混凝土， 地泵管沿筒壁上升相应高度出料，在软管下方布置木制卸料平台供塔吊吊斗接料吊运混凝土，地泵管通过锥体外部高支模进行固定。浇筑锥体壁、环梁交叉处的砼时，以人工内部捣固为主外部振捣为辅配合施工，每一个振点的振捣延续时间应以使砼密实为准，即表面呈现浮浆和砼不再下沉。振捣时插入下层尚未初凝的混凝土中50 100mm，使上下层充分结合，振动器插点的移动距离不宜大于其作用半径的1. 5倍。振动器距离模板不应大于其作用半径的1/2。插点方式采用交错式。混凝土养护混凝土待拆模后立即对外露表面进行洒水养护，养护时间不得少于 7天，洒水次数以保持砼表面湿润为准。最后，环梁、锥体壁混凝土强度达到100%后拆除模板。与现有技术相比本专利技术具有以下特点和有益效果本专利技术通过在中心锥体上预留有预留洞口，可在锥底环梁施工完成后即可进行锥体内部高支模搭设，在保证混凝土施工安全和质量的同时，而且还可加快施工速度、多项工序交叉作业施工，缩短工程总工期。本专利技术浇筑混凝土时由于内模板面板和外模板面板的限制，在振捣过程中混凝土不会产生离析现象，使混凝土在有限的空间成型，保证了混凝土的成型质量。本专利技术所述减压锥后施工装置结构简单，实施方便，安全性高。本专利技术可广泛应用于水泥厂房中的减压锥现浇混凝土施工。附图说明下面结合附图对本专利技术做进一步详细的说明。图1是本专利技术模板和高支架结构示意图。图2是图1的A处详图。图3图1的A-A剖视图。图4是图1的B-B剖视图。图5是图1的C-C剖视图。图6是浇筑装置结构示意图。图7是地泵管随锥体外部高支模上升的示意图。图8是地泵管升至素混凝土锥尖顶部的示意图。附图标记1 -已完成的筒仓、1. 1 一牛腿、2 —减压锥、2. 1 一先浇锥底环梁、 2. 2 一中心锥体、2. 3 一素混凝土锥尖、3 —预留洞口、4 一锥体内部高支模、5 —锥体外部高支模、6 —预埋件、7 —地甭管、8 —地泵、9 一对拉杆A、10 —对拉杆B、11 一外模板面板、12 — 内模板面板、13 —环向外围箍、14 一双钢管龙骨、15 —木方背楞、16 —环向内围箍、16. 1 一环向钢筋、16. 2 一环向钢管、17 —斜撑杆、18 —聚苯乙烯板。具体实施例方式实施例参见图1所示，一种筒仓结构后施工减压锥的施工装置，所述减压锥2现浇于已完成的筒仓1内，包括先浇锥底环梁2. 1、中心锥体2. 2和素混凝土锥尖2. 3，所述先浇锥底环梁2. 1现浇于已完成的筒仓1内壁突出的牛腿1. 1上，所述中心锥体2. 2和素混凝土锥尖2. 3分段浇筑，所述已完成的筒仓1内壁上预埋有预埋件6，所述中心锥体2. 2上预留有预留洞口 3，所述减压锥2的施工装置包括为施工提供便利的高支模以及配合使用的模板装置和浇筑装置；所述高支模包括自先浇锥底环梁2. 1至中心锥体2. 2分层设置的锥体内部高支模4、支设在先浇锥底环梁顶面至素混凝土锥尖2. 3的锥体外部高支模5和自先浇锥底环梁底面底部至中心锥体底面顶部依次间隔设置的斜撑杆17，所述斜撑杆17自减压锥2斜向锥体内部高支模4;所述模板装置参见图2 图5，为自先浇锥底环梁2. 1底面至中心锥体2. 2底面顶部依次分段设置的内模板面板12和自先浇锥底环梁2. 1顶面至素混凝土锥尖2. 3顶部依次分段设置的外模板面板11，所述内模板面板12和外模本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：余德浩，石立国，袁建华，李太云，李戎杰，
申请(专利权)人：中国建筑第二工程局有限公司，
类型：发明
国别省市：
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