玻璃钢风电机舱罩L-RTM制造工艺制造技术

本发明专利技术公开了一种玻璃钢风电机舱罩L-RTM制造工艺，包括模具处理、预制件铺设、合模密封、模具型腔抽真空处理、树脂注射和脱模修整工艺，合模密封工艺中沿模具的分型面设置有用于合模并对型腔进行密封的环状密封腔，通过负压系统进行合模并对模具型腔进行密封，再分别根据环状密封腔和模具型腔内的压力情况判断其是否漏气；树脂注射工艺中树脂盛放容器的出料口高于模具的注射口设置，本发明专利技术的玻璃钢风电机舱罩L-RTM制造工艺在通常的L-RTM工艺理论基础上对模具控制、故障排查和树脂灌注技术加以完善，自动化程度高，模具故障排查较容易实施，能提高生产效率及产品质量，降低工人劳动强度，其树脂灌注工艺中树脂通过自身重力和真空负压的作用流入模具型腔来完成，无需高压注射机，节约能源，也节省了购置和维护高压注射机所需的高额费用，降低成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种用于生产玻璃钢风电机舱罩的制造工艺，尤其涉及一种L-RTM制造工艺。
技术介绍
作为风机玻璃钢配套主要部分的玻璃钢风电机舱罩的制造，较为普遍的采用敞开式手糊成型工艺或以传统RTM(树脂传递模塑成型)制造工艺为基础衍生出来的L-RTM(轻质树脂传递模塑成型)制造工艺，其中敞开式手糊工艺是手工作业把玻璃纤维织物和树脂交替铺在模具上，然后固化成型的工艺，其设备简单，投资少，成型不受产品尺寸和形状的限制，但采用此种方法进行生产的缺点是效率低、生产周期长、不宜大批量生产，产品质量不容易控制，产品性能稳定性差，且生产环境差、气味大、粉尘多，易对施工人员造成伤害， 而L-RTM制造工艺是一种结合真空负压系统将树脂注入到闭合模具中浸润增强材料并固化的工艺方法，工人只需将设计好的纤维预制件放到模具中并合模，随后的工艺则完全靠模具和注射系统来完成和保证，自动化程度高、生产效率高、产品质量稳定，生产过程中没有树脂的暴露，工作环境友好，工人劳动强度低，对工人的技术和环境的要求远远低于手糊工艺并可有效地控制产品质量，制造出产品的内外表面质量好，因此L-RTM制造工艺以其如上的优点已逐渐取代敞开式手糊成型工艺用于玻璃钢制品的生产，但通常的L-RTM制造工艺中，其上模和下模通过螺栓紧固密封，不仅增加了模具的重量，还需要花费大量时间和人力进行操作，对于漏点的排查没有一个系统、完善的技术方案，使生产受到一定阻碍，且树脂灌注过程需使用多个树脂注射机来完成，能耗较高，购置和维护树脂注射机的成本较尚ο因此，需要设计一套工艺技术完善、自动化程度高的玻璃钢风电机舱罩制造工艺， 以提高生产效率和产品质量，降低成本和能耗，满足风电产业日益发展的需要。
技术实现思路
有鉴于此，本专利技术的目的是提供一套工艺技术完善、自动化程度高的玻璃钢风电机舱罩L-RTM制造工艺，其模具故障排查技术方案完善，树脂灌注过程中无需使用树脂注射机，采用本专利技术的玻璃钢风电机舱罩L-RTM制造工艺能提高生产效率、降低成本。本专利技术的玻璃钢风电机舱罩L-RTM制造工艺包括一种玻璃钢风电机舱罩L-RTM制造工艺，包括模具处理、预制件铺设、合模密封、模具型腔抽真空处理、树脂注射和脱模修整工艺，其特征在于所述合模密封工艺中，沿模具的分型面设置有用于合模并对型腔进行密封的环状密封腔，与所述环状密封腔相连通的有高负压系统和高负压监测装置，抽真空后通过高负压监测装置所显示的压力数值判断环状密封腔是否漏气；所述模具型腔抽真空处理工艺中，与模具型腔相连通的有低负压系统和低负压监测装置，抽真空后通过低负压测装置所显示的压力数值判断模具型腔是否漏气；所述树脂注射工艺中，树脂盛放容器的出料口高于模具的注射口设置，具体包括以下步骤a.模具处理在模具内表面涂敷脱模剂并在下模内表面喷涂胶衣；b.预制件铺设下模型腔内铺设预制件，所述预制件包括自下而上逐层铺设的外面板增强材料、结构芯材、内面板增强材料和加强筋增强材料；c.合模密封连接高负压真空管路并开启高负压系统进行合模并对模具型腔进行密封，抽真空后观察高负压监测装置所显示的压力情况；d.模具型腔抽真空处理连接低负压真空管路并开启低负压系统对模具进行抽真空处理，后观察低负压监测装置所显示的压力情况；e.树脂注射连接树脂注入管进行树脂灌注并保压至固化；f.脱模修整对所加工的机舱罩进行表面处理。进一步，所述下模的分型面上设置有内外两个密封圈，两个密封圈与上模和下模的分型面所围成环形密封腔，所述高负压系统通过真空管路连通于环形密封腔；进一步，所述步骤c中，压力稳定则进行下一步操作，压力不稳定则对模具分型面进行检测并密封漏点，然后重复步骤c ；进一步，所述步骤d中，压力稳定则进行下一步操作，压力不稳定则对模具分模面进行检测并密封漏点，然后重复步骤d。本专利技术的有益效果是本专利技术的玻璃钢风电机舱罩L-RTM制造工艺在通常的 L-RTM工艺理论基础上对模具控制、故障排查和树脂灌注技术加以完善，摒弃了以往采用螺栓紧固合模的技术方案，采用具有环状密封腔的分型面的模具配合高负压系统进行合模密封以及低负压系统对模具型腔进行抽真空处理，自动化程度高，不仅节省了合模操作所花费的大量人力物力资源和时间，提高生产效率；还能获得较好的合模的密封效果，能有效防止外界空气进入模具型腔与树脂混合形成气泡，提高产品质量；根据高负压系统和低负压系统的压力情况分别对模具的分型面和分模面规划性的排查检修，检修范围小，较容易实施，树脂灌注工艺中树脂通过自身重力和真空负压的作用流入模具型腔来完成，无需高压注射机，利于节能，也节省了购置和维护高压注射机所需的高额费用，降低成本。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步描述图1为本专利技术的工艺流程方框图。具体实施例方式图1为本专利技术的工艺流程方框图，如图所示本实施例的玻璃钢风电机舱罩L-RTM 制造工艺，包括模具处理、预制件铺设、合模密封、模具型腔抽真空处理、树脂注射和脱模修整工艺，其特征在于所述合模密封工艺中，沿模具的分型面设置有用于合模并对型腔进行密封的环状密封腔，与所述环状密封腔相连通的有高负压系统和高负压监测装置，抽真空后通过高负压监测装置所显示的压力数值判断环状密封腔是否漏气；所述模具型腔抽真空处理工艺中，与模具型腔相连通的有低负压系统和低负压监测装置，抽真空后通过低负压测装置所显示的压力数值判断模具型腔是否漏气；所述树脂注射工艺中，树脂盛放容器高于模具放置，具体包括以下步骤a.模具处理在模具内表面涂敷脱模剂并在下模内表面喷涂胶衣；b.预制件铺设下模型腔内铺设预制件，所述预制件包括自下而上逐层铺设的外面板增强材料、结构芯材、内面板增强材料和加强筋增强材料；c.合模密封连接高负压真空管路并开启高负压系统进行合模并对模具型腔进行密封，抽真空后观察高负压监测装置所显示的压力情况；d.模具型腔抽真空处理连接低负压真空管路并开启低负压系统对模具进行抽真空处理，后观察低负压监测装置所显示的压力情况；e.树脂注射连接树脂注入管进行树脂灌注并保压至固化；f.脱模修整对所加工的机舱罩进行表面处理。本实施例中，所述下模的分型面上设置有内外两个密封圈，两个密封圈与上模和下模的分型面所围成环形密封腔，所述高负压系统通过真空管路连通于环形密封腔，采用具有环状密封腔的分型面的模具配合高负压系统进行合模密封以及低负压系统对模具型腔进行抽真空处理，自动化程度高，不仅节省了合模操作所花费的大量人力物力资源和时间，提高生产效率，还能获得较好的合模的密封效果，能有效防止外界空气进入模具型腔与树脂混合形成气泡，提高产品质量。本实施例中，所述步骤c中，压力稳定则进行下一步操作，压力不稳定则对模具分型面进行检测并密封漏点，然后重复步骤c，根据高负压系统的压力情况分别对模具的分型面进行排查检修，检修范围小，较容易实施。本实施例中，所述步骤d中，压力稳定则进行下一步操作，压力不稳定则对模具分模面进行检测并密封漏点，然后重复步骤d，根据低负压系统的压力情况分别对模具的分模面进行排查检修，检修范围小，较容易实施。最后说明的是，以上实施例仅用以说明本专利技术的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本专利技术进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本专利技术的技术方案进行修改或者等同替换，本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种玻璃钢风电机舱罩Ｌ－ＲＴＭ制造工艺，包括模具处理、预制件铺设、合模密封、模具型腔抽真空处理、树脂注射和脱模修整工艺，其特征在于：所述合模密封工艺中，沿模具的分型面设置有用于合模并对型腔进行密封的环状密封腔，与所述环状密封腔相连通的有高负压系统和高负压监测装置，抽真空后通过高负压监测装置所显示的压力数值判断环状密封腔是否漏气；所述模具型腔抽真空处理工艺中，与模具型腔相连通的有低负压系统和低负压监测装置，抽真空后通过低负压测装置所显示的压力数值判断模具型腔是否漏气；所述树脂注射工艺中，树脂盛放容器的出料口高于模具的注射口设置，具体包括以下步骤：ａ．模具处理：在模具内表面涂敷脱模剂并在下模内表面喷涂胶衣；ｂ．预制件铺设：下模型腔内铺设预制件，所述预制件包括自下而上逐层铺设的外面板增强材料、结构芯材、内面板增强材料和加强筋增强材料；ｃ．合模密封：连接高负压真空管路并开启高负压系统进行合模并对模具型腔进行密封，抽真空后观察高负压监测装置所显示的压力情况；ｄ．模具型腔抽真空处理：连接低负压真空管路并开启低负压系统对模具进行抽真空处理，后观察低负压监测装置所显示的压力情况；ｅ．树脂注射：连接树脂注入管进行树脂灌注并保压至固化；ｆ．脱模修整：对所加工的机舱罩进行表面处理。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：谭建旗，
申请(专利权)人：重庆海电风能科技有限公司，
类型：发明
国别省市：85