一种高温油渣重力排放方法技术

本发明专利技术涉及一种高温油渣重力排放方法，其特征在于，该方法是将煤直接液化后的产物残渣通过排渣系统高温排出，具体包括以下步骤：(1)进行煤液化热油大循环运转；(2)液化装置投煤前，向重力排渣线灌油，打开排污阀排油，使重力排渣管线充满油；(3)开启分离塔真空系统，同时保持热油循环；(4)将含固物料排放至废煤浆罐系统；(5)通过排污阀排出减底物料；(6)用减底物料置换重力排渣管线中的物料；(7)通过重力排渣线实现自动排渣。与现有技术相比，本发明专利技术减少排渣时对动设备的依赖性，降低循环泵的负运转荷和分离塔操作难度，提高循环泵的运转寿命，分离塔操作的平稳性，保证煤液化装置长周期运行的可靠性。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种油渣的排放方法，更具体地说，是煤直接液化反应后的产物残渣的高温排放方法。
技术介绍
煤直接液化工艺过程是将已制备好的煤粉与液化反应过程所产生的液化重油配制成油煤浆，在高温455°C、高压20Mpa下，加氢液化转化为液体产品的过程，整个液化工艺可分成煤浆制备单元、反应单元和分离单元。不管煤直接液化采用何种工艺，煤的转化率都不可能达到100%，最后总有少量未反应物需要排出装置，加上煤中夹带的无机矿物质均以固体形态与液化油和浙青混合在一起，然后经过固液分离(常采用的有减压蒸馏、溶剂萃取、过滤和离心分离等)分离出液化油后剩余的含固体介质称为液化残渣，它是一种高炭、 高灰和高硫的物质，在高温状态具有较好的流动性，温度低于300°C后，流动性差，易发生凝固。液化残渣是煤液化工艺生产过程中的主要产物之一，在产物中占有较大的比重，煤液化工艺的连续运行必须将产生的残渣及时排出系统，维持装置的可操作性。现行煤液化工艺中产生的液化残渣，采用残渣循环泵将分离塔底的残渣排出。 但这一流程的排渣能否稳定依赖于循环泵是否能正常运行，由于残渣中的固体含量高达 50%，对泵的磨损大，极易磨损失效，泵的耐磨性要求高，且物料在低于300°C时流动性差， 塔至循环泵的管线及泵的保温伴热要求高，一旦温度维持偏低，物料粘性加大，流动性变差，使得泵的输送性能大大降低，甚至可能造成泵无法正常工作，导致泵无法送出物料，分离塔满料，整个操作系统无法正常进行，严重时造成分离装置堵塞及整个装置停车。中国专利200620200027. 6，描述了一种液体浙青排渣罐，将液体浙青中的细颗粒杂质排出，采用在排渣罐前设置进料阀，清渣时关闭进料阀再进行清渣。该设备为间隙操作，对于大规模生产装置的操作或需要连续操作的装置，存在排放罐体积过大，操作繁琐， 温度高的物料安全性差。
技术实现思路
本专利技术的目的就是为了克服上述现有技术存在的缺陷而提供一种减轻动设备的运行负荷，降低操作难度、提高使用寿命的高温油渣重力排放方法。本专利技术的目的可以通过以下技术方案来实现，其特征在于，该方法是将煤直接液化后的产物残渣通过排渣系统高温排出，具体包括以下步骤(1)开启进料阀，将热油输入分离塔的热油循环线，进行煤液化热油大循环运转， 热油运转过程中，控制分离塔液位，和返回分离塔压力，使分离塔塔底物料排出，热油运行时完成对流程、设备和仪表的调校，同时启动导热油系统，完成对排渣系统的预热；(2)液化装置投煤前，向重力排渣线灌油，打开排污阀排油，使重力排渣管线充满油；4(3)开启分离塔真空系统，分离塔开始负压运行，真空度为-0. 092 -0. 098Mpa, 同时保持热油循环；(4)煤浆进料后，反应后的物料进入分离塔，控制塔底液位，将含固物料排放至废煤浆罐系统，每隔2 4小时定期将热油循环线切换到重力排残渣线，通过重力排渣线实现减底自循环，并通过重力排渣线循环5-10分钟，用减底物料置换重力排渣管线中的物料； (5)通过排污阀排出减底物料，观察塔底残渣成型情况，残渣成型后，控制油渣排出阀向成型机排放液化残渣，打通残渣排放流程；(6)关闭残渣排出阀，控制返塔压力，使重力排渣线实现减底自循环5-10分钟，用减底物料置换重力排渣管线中的物料；(7)控制返塔压力，分离塔塔底通过热油循环线自循环，打开油渣排出阀向成型机排渣，通过重力排渣线实现自动排渣。所述的分离塔包括塔底、塔体、塔连接部、收集器和塔顶，所述的塔体设置在塔顶和塔底之间，塔体内设有填料，塔体靠近塔顶处设有收集器；所述的塔底呈锥体状，从锥体处引出热油循环线，塔底底部连接重力排渣线；所述的塔体上设有进料阀；所述的塔顶连接真空系统。所述的分离塔为一能耐高温、高真空的容器，耐温最高至400°C，真空达到-0. lOMpa，分离塔的内壁粗糙度为0. 2 0. 4 μ m，分离塔进料阀的进料口方向为切向进料，进口处涂内衬陶瓷材料，陶瓷内衬高度为2-10倍的进口管道直径。所述的热油循环线包括循环线出口阀、循环线调节阀a、循环泵、循环线调节阀b、 循环线压力控制阀、循环线自控阀和循环线入口阀，所述的循环线出口阀设置在塔底的椎体上，所述的循环线入口阀设置在塔体上，循环线出口阀通过管线依次连接循环线调节阀 a、循环泵、循环线调节阀b、循环线压力控制阀、循环线自控阀和循环线入口阀。所述的管线设夹套管伴热，循环线调节阀a、循环线调节阀b、循环线压力控制阀、 循环线自控阀和循环线入口阀均为夹套阀，夹套内由系统导热油装置提供导热油，控制导热油的温度为330°C -350°C;所述的循环泵根据流量大小选择齿轮泵或离心泵，循环线调节阀a、循环线调节阀b、循环线压力控制阀、循环线自控阀和循环线入口阀及流体流动部位均采用夹套保温型式。所述的重力排渣线包括油渣排放阀、排放线调节阀、排放阀、油渣排放液控阀，所述的油渣排放阀设置在塔底底部，油渣排放阀通过管线依次连接排放线调节阀、排放阀、油渣排放液控阀，所述的热油循环线与重力排渣线之间设有循环线排放线控制阀。所述的重力排渣线的管线和渣排放阀、排放线调节阀、排放阀、油渣排放液控阀均为夹套阀，夹套内330°C -350°C导热油循环，油渣排放阀为偏心旋转阀，防止开关后物料堵O所述的真空系统包括真空系统阀、换热器、压力表和真空罐，所述的换热器一端连接分离塔塔顶，另一端连接真空罐，所述的真空系统阀设置在换热器与分离塔塔顶之间，所述的压力表设置在真空罐上。所述的分离塔的塔体下部设有液位计，该液位计分别连接循环线压力控制阀和渣油排放液控阀，控制渣油的排出量，所述的分离塔的塔体上部采用差压液位计或浮筒式液位计测量控制轻质组分物料的抽出。与现有技术相比，本专利技术具有以下优点1、减轻动设备的运行负荷，降低了分离塔的操作难度。2、分离塔进料转油线内介质速度较快且含固量高，对设备冲刷、磨损严重，采用切向进料，分离塔底进口处涂内衬陶瓷材料，增加分离塔的耐磨性能，提高设备使用寿命。3、提高了分离塔的稳定性，有利于实现煤液化装置长周期运行。附图说明图1为本专利技术高温油渣重力排放装置的结构示意图。 具体实施例方式下面结合附图和具体实施例对本专利技术进行详细说明。实施例1如图1所示，一种高温油渣重力排渣方法，该方法是将煤直接液化后的产物残渣通过排渣系统高温排出，整个排渣系统由真空系统、分离塔、循环泵、进料管线、循环管线、 重力排渣管线、排渣阀和液位测定装置组成。分离塔包括塔底、塔体2、塔连接部6、收集器7和塔顶，所述的塔体2设置在塔顶和塔底之间，塔体2内设有填料5，塔体靠近塔顶处设有收集器7，塔体分为多节时，多节塔体之间采用塔连接部6连接；所述的塔底呈锥体状，从锥体处引出热油循环线，塔底底部连接重力排渣线；所述的塔体上设有进料阀3，进料阀3前设有入口温度测量计4 ；所述的塔顶连接真空系统。本专利技术所述的分离塔为一能耐高温、高真空的容器，耐温最高至400°C，真空达到-0. IOMpa0为防止残渣在塔底部沉积，塔底部设计为锥型，同时避免塔残渣在分离塔壁上粘连，使该容器易清洗，对容器内壁进行抛光，抛光后容器表面的粗糙度为0. 2 0. 4 μ m。 分离塔进料口方向为切向进料，避免物料对分离塔冲刷磨损，并在分离塔进口处涂内衬陶瓷材料，提高分离塔的耐磨性能本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种高温油渣重力排放方法，其特征在于，该方法是将煤直接液化后的产物残渣通过排渣系统高温排出，具体包括以下步骤：（１）开启进料阀，将热油输入分离塔的热油循环线，进行煤液化热油大循环运转，热油运转过程中，控制分离塔液位，和返回分离塔压力，使分离塔塔底物料排出，热油运行时完成对流程、设备和仪表的调校，同时启动导热油系统，完成对排渣系统的预热；（２）液化装置投煤前，向重力排渣线灌油，打开排污阀排油，使重力排渣管线充满油；（３）开启分离塔真空系统，分离塔开始负压运行，真空度为－０．０９２～－０．０９８Ｍｐａ，同时保持热油循环；（４）煤浆进料后，反应后的物料进入分离塔，控制塔底液位，将含固物料排放至废煤浆罐系统，每隔２～４小时定期将热油循环线切换到重力排残渣线，通过重力排渣线实现减底自循环，并通过重力排渣线循环５－１０底物料置换重力排渣管线中的物料；（７）控制返塔压力，分离塔塔底通过热油循环线自循环，打开油渣排出阀向成型机排渣，通过重力排渣线实现自动排渣。分钟，用减底物料置换重力排渣管线中的物料；（５）通过排污阀排出减底物料，观察塔底残渣成型情况，残渣成型后，控制油渣排出阀向成型机排放液化残渣，打通残渣排放流程；（６）关闭残渣排出阀，控制返塔压力，使重力排渣线实现减底自循环５－１０分钟，用减...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：高山松，舒歌平，章序文，杨葛灵，李克健，李云，刘锋，李永伦，兰建华，
申请(专利权)人：神华集团有限责任公司，中国神华煤制油化工有限公司，中国神华煤制油化工有限公司上海研究院，
类型：发明
国别省市：11