一种低SiO2高性能烧结矿制备方法，属于铁矿粉烧结技术领域。制备步骤包括配料、混合、制粒、布料、点火、烧结、破碎、冷却、烧结矿指标检测、还原性能检测、低温还原粉化性能检测。该烧结矿的各原料按重量配比为：含铁原料75-85％，生石灰3.5-4.5％、白云石3.5-5.0％、石灰石2.0-3.5％、焦粉5.0-6.0％；同时该烧结矿的碱度CaO/SiO2＝1.8-2.0，TFe含量为55-60％，SiO2含量为4.2-4.5％，MgO含量为1.9-2.3％，FeO含量为8-10％。其中，烧结矿的FeO含量是通过提高焦粉配比的方法，焦粉配比从3.0-4.0％提高到5.0-6.0％。最终，在低SiO2高FeO条件下，烧结矿的转鼓指数从82％提高到83.6％，低温还原粉化指标RDI+3.15从39％提高到51％，还原性指标从79％提高到85％。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于铁矿粉烧结
，特别是涉及一种低S^2高性能烧结矿制备方 法，途径为利用现有的原料和设备，对烧结矿的FeO进行合理的控制，保证烧结矿强度的同 时，提高烧结矿的还原性和低温粉化性能。
技术介绍
烧结矿的性能对于高炉的各项技术经济指标有重要影响；精料原则要求尽可能地 提高烧结矿的品位(进而提高入炉品位)。降低烧结矿的SiO2含量，不仅能提高烧结矿品 位，还能起到降低高炉渣量、改善高炉透气性、降低焦比的良好效果，因此，越来越多的研究 者对低硅烧结技术给与充分的关注和研究。然而，随着烧结矿中SiO2含量的降低，烧结矿矿物组成及结构发生均发生变化， 易导致烧结矿的强度下降、成品率降低和低温还原粉化率上升。首先，比较明显的是，降低 烧结矿的SiO2含量后，在一定碱度下，由于起粘结作用物质(&0、3102等)的减少，导致烧 结过程中的液相数量可能存在不足，进而影响到烧结矿的成品率和强度；另外，在低硅条件 下，Al2O3和MgO等的负面作用更加显现出来，从而对于烧结显微结构和组织产生负面影响， 表现在粒度组成恶化、烧结矿的低温还原粉化指标变差等。因此，如何保证低硅烧结条件下 烧结矿的指标和冶金性能不发生恶化，成为了应用低硅烧结技术的关键。在另一方面，就狗0而言，近些年对低!^0烧结进行了较多的研究，其原因是高狗0 烧结矿被认为存在如下缺点矿物组成差，以硅酸盐作为粘结相；烧结配碳高，提高了固体 燃耗；由于高温烧结，烧结产生过熔，不利于烧结利用系数；还原性差，导致高炉焦比高。基 于这些考虑，一些研究者甚至千方百计地降低烧结矿的FeO含量。然而，值得主要的是，FeO的高低是相对的，因为不仅在烧结过程中，甚至在烧结矿 进入高炉发生软化、熔融、还原时，FeO并不是一个单独的因素，它对烧结和高炉的作用(或 影响)与烧结矿中的S^2息息相关。在高S^2和低S^2含量下，FeO所起的作用并不相 同。在高SiO2条件下，一旦提高FeO含量，一系列负面作用(上述)可能显现出来；但在低 SiO2条件下FeO影响烧结矿还原性和降低高炉上部透气性的因素可能并不明显，因而硅酸 亚铁的生成数量并不多，相反，FeO在低S^2条件下提高烧结矿强度、改善烧结矿低温粉化 性能的优势可能得到充分发挥。此外，！^O-CaO-SiO2相图上看，在低硅条件下，适当的提高 FeO也是保证烧结矿拥有足够粘结相数量的一个途径。因此，本专利技术提供了一种低SiO2高性能烧结矿制备方法，即通过控制烧结矿的!^0 含量，从整体上改善烧结矿强度、还原和低温粉化性能。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种低S^2高性能烧结矿制备方法，克服了以往降低烧结 矿SiA含量后引起的烧结矿强度低和低温还原粉化指标恶化的缺陷。本专利技术结合未来发展低硅烧结的趋势，从整体上改善烧结矿强度、还原性和低温粉化性能的角度出发，提供了一种以低SiO2 0-4. 5 %)、相对高FeO含量(8-10% )为 特征的烧结矿制备方法。该烧结矿的各原料按重量配比为含铁原料75-85%，生石灰 3. 5-4. 5%、白云石3. 5-5. 0%、石灰石2. 0-3. 5%、焦粉5. 0-6.0% ；同时该烧结矿的碱度 Ca0/Si02 = 1.8-2. 0，TFe 含量为 55-60%，SiO2 含量为 4. 2-4. 5%，MgO 含量为 1.9-2.3%， FeO含量为8-10%。其中，烧结矿的FeO含量是通过提高焦粉配比的方法(从3. 0-4.0%提 高到5. 0-6.0%)来实现的。最终，在低SiO2高FeO条件下，烧结矿的转鼓指数(从82% 提高到83.6% )、低温还原粉化指标(RDI+3.15从39%提高到51% )和还原性指标(从79% 提高到85% )同时得到改善。本专利技术的制备步骤包括配料、混合、制粒、布料、点火、烧结、破碎、冷却、烧结矿指 标检测、还原性能检测、低温还原粉化性能检测；在工艺中控制如下技术参数1)原料配备含铁原料75-85 %，生石灰3. 5-4. 5 %、白云石3. 5-5. 0%、石灰 石2. 0-3. 5 %、焦粉4. 5-6. 0 % ；同时该烧结矿的碱度Ca0/Si& = 1.8-2.0，IFe含量为 55-60%，MgO 含量为 1. 9-2. 3%, FeO 含量为 7. 5-10% ；2)混合将所选取的原料组份输送到一次圆筒混合机内，加入适量的水分湿润物 料，使原料的配水量控制在7士0. 3%之间，并使原料混合均勻；3)制粒将混合均勻的原料输送到二次圆筒混合机中制粒，制粒时间2-aiiin ；4)布料将制粒后的原料颗粒均勻布撒在烧结机台车上，使烧结料层的厚度控制 在500-800mm的范围内；5)点火控制烧结机的点火温度为950-1250°C，点火时间l-3min，点火负压为 5000-7000Pa ；6)烧结烧结机点火完毕后，原料中的焦粉开始燃烧，控制烧结负压为 7000-12000Pa ；7)冷却采用任一种机上冷却或机外冷却方式，使烧结矿的温度降低至200°C以 下；8)筛分采用筛孔为4. 5-6mm的振动筛对冷却处理后的颗粒进行筛分，筛下物为 烧结返矿，筛上物为成品烧结矿。9)冶金性能检测分别根据国标GB/T 13241-1991 (铁矿石还原性的测定方法) 和GB/T 13242-1991 (铁矿石低温粉化试验静态还原后使用冷转鼓的方法)，对烧结矿的还 原性和低温还原粉化性能进行检测。烧结矿SiA含量为4. 0-4. 5 %、碱度CaO/SiA为1. 8-2. 0，通过提高焦粉配比的方 法(从3. 0-4. 0%提高到5. 0-6. 0% )，将烧结矿的FeO含量从5-6%提高到8_10%，从而使 得烧结矿的转鼓指数(从82%提高到83.6%)、低温还原粉化指标0 1+3.15从39%提高到 51% )和还原性指标(从79%提高到85% )同时改善。本专利技术的优点在于所设计的烧结矿中的SiA含量很低(4. 0-4. 5% )，通过配加 焦粉来提高FeO含量，保证了低硅烧结矿的强度和低温粉化性能；同时，由于SiO2含量较 低，故较高的FeO含量对烧结矿的产量和还原性并没有坏处。附图说明图1为本专利技术的低S^2高性能烧结矿的制备方法的工艺流程图。具体实施例方式以下结合附图和具体实施例对本专利技术作进一步的详细描述如图所示，本专利技术的烧结矿制备工艺路程大致分为原料配备-混合-制粒-布 料-点火-烧结-破碎-冷却-烧结矿指标检测-冶金性能检测等结算，其具体操作步骤 如下1)原料配备含铁原料75-85%，生石灰3. 5-4. 5 %、白云石3.5-5. 0%、石灰石 2. 0-3. 5%、焦粉4. 5-6. 0%范围内选取一种具体数值的原料组分备用；2)混合将所选取的原料组份输送到一次圆筒混合机内，加入适量的水分湿润物 料，使原料的配水量控制在7士0. 3%之间，并使原料混合均勻；3)制粒将混合均勻的原料输送到二次圆筒混合机中制粒，制粒时间2-aiiin ；4)布料将制粒后的原料颗粒均勻布撒在烧结机台车上，使烧结料层的厚度控制 在500-800_的范围内；5)点火控制烧结机的点火温度为950-1250°C，点火时间l-3min，点火负压为本文档来自技高网...
【技术保护点】
１．一种低ＳｉＯ２高性能烧结矿制备方法，其特征在于，在工艺步骤及控制的技术参数如下：１）原料配备：含铁原料７５－８５％，生石灰３．５－４．５％、白云石３．５－５．０％、石灰石２．０－３．５％、焦粉４．５－６．０％；同时该烧结矿的碱度ＣａＯ／ＳｉＯ２＝１．８－２．０，ＴＦｅ含量为５５－６０％，ＭｇＯ含量为１．９－２．３％，ＦｅＯ含量为７．５－１０％；２）混合：将所选取的原料组份输送到一次圆筒混合机内，加入适量的水分湿润物料，使原料的配水量控制在７±０．３％之间，并使原料混合均匀；３）制粒：将混合均匀的原料输送到二次圆筒混合机中制粒，制粒时间２－３ｍｉｎ；４）布料：将制粒后的原料颗粒均匀布撒在烧结机台车上，使烧结料层的厚度控制在５００－８００ｍｍ的范围内；５）点火：控制烧结机的点火温度为９５０－１２５０℃，点火时间１－３ｍｉｎ，点火负压为５０００－７０００Ｐａ；６）烧结：烧结机点火完毕后，原料中的焦粉开始燃烧，控制烧结负压为７０００－１２０００Ｐａ；７）冷却：采用任一种机上冷却或机外冷却方式，使烧结矿的温度降低至２００℃以下；８）筛分：采用筛孔为４．５－６ｍｍ的振动筛对冷却处理后的颗粒进行筛分，筛下物为烧结返矿，筛上物为成品烧结矿；９）冶金性能检测。...
【技术特征摘要】
1. 一种低SiA高性能烧结矿制备方法，其特征在于，在工艺步骤及控制的技术参数如下1)原料配备含铁原料75-85%，生石灰3. 5-4.5%、白云石3. 5-5. 0%、石灰石 2.0-3.5%、焦粉4. 5-6. 0 % ；同时该烧结矿的碱度Ca0/Si02 = 1.8-2.0，IFe含量为 55-60%，MgO 含量为 1. 9-2. 3%, FeO 含量为 7. 5-10% ；2)混合将所选取的原料组份输送到一次圆筒混合机内，加入适量的水分湿润物料， 使原料的配水量控制在7士0. 3%之间，并使原料混合均勻；3)制粒将混合均勻的原料输送...
【专利技术属性】
技术研发人员：裴元东，赵志星，马泽军，赵勇，潘文，秦岳义，
申请(专利权)人：首钢总公司，
类型：发明
国别省市：11
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