大口径球铁管芯盒底板制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大口径球铁管芯盒底板，所述的芯盒包括芯盒底座、半模和芯棒，底板设在两个半模形成的孔内，半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，底板朝向所述的芯盒底座的一面，设存砂槽。采用上述技术方案，即使存在没有及时清理的芯砂，会随半模的移动进入存砂槽，保证合模的严密性，也就保证了砂芯的尺寸精度，避免了砂芯因合模不严出现的飞边毛刺现象，减小了半模的损坏率，提高了砂芯精度，减少了工人的修芯工作量；其次把半模的凸台部分加工到底板上，减小了活动部分即半模自身重量、半模与底座的摩擦力及半模与砂芯的的接触面积，减小粘结力，降低了能源消耗。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于冶金工业生产工艺装备的
，涉及大直径铸铁管生产线的工艺装备，更具体地说，本技术涉及一种大口径球铁管芯盒底板。
技术介绍
铸管承口内腔形状和尺寸是由承口砂芯形成和保证的，为使成品离心铸管顺利 对接安装，且保证管路接口的密封性能良好，在打压过程中达到规定的试验压力，承口 砂芯的工装设计及制作工艺起到至关重要的作用。下面结合本说明书附图对现有技术作具体描述如图1、图2和图3所示，在现有技术中，工装底板6上没有设置存砂槽，出芯 过程中掉落的砂子，若不及时清朝，会引起合模不严，使砂芯出现飞边毛刺，增加工人 修芯劳动强度；把原半模底面的凸台在吊装运输及生产过程中容易损坏，增加了工人的 劳动强度；原半模底面与砂芯的接触面积较大，增加了半模与砂芯的粘结力，增加了能 源消耗。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是提供一种大口径球铁管芯盒底板，其目的是确保 合模后的严密性，提高砂芯尺寸精度，减小砂芯与半模的粘结力，降低能源消耗。为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为本技术所提供的大口径球铁管芯盒底板，所述的芯盒包括芯盒底座、半模 和芯棒，所述的底板设在两个半模形成的孔内，所述的半模、底板及芯棒构成砂芯的型 腔，所述的底板朝向所述的芯盒底座的一面，设存砂槽。所述的存砂槽是在所述的底板外圆周转角处的向内凹的圆环槽。所述的半模为对称两件，安装在芯盒底座上，通过导轨、气缸以及导杆实现两 件半模的分合运动。所述的气缸通过气缸支座安装在所述的芯盒底座上。所述的导杆通过导杆支座导向支承，所述导杆支座固定连接在所述的芯盒底座 上。所述的芯棒上设有吊装装置。本技术采用上述技术方案，即使存在没有及时清理的芯砂，会随半模的移 动进入存砂槽，保证合模的严密性，也就保证了砂芯的尺寸精度，避免了砂芯因合模不 严出现的飞边毛刺现象，减小了半模的损坏率，提高了砂芯精度，减少了工人的修芯工 作量；其次把半模的凸台部分加工到底板上，减小了活动部分即半模自身重量、半模与 底座的摩擦力及半模与砂芯的的接触面积，减小粘结力，降低了能源消耗。附图说明下面对本 说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本说明书
技术介绍
部分涉及的结构示意图；图2为图1所示结构的俯视示意图；图3为1所示结构没有设置存砂槽的示意图；图4为本技术的结构示意图；图5为图4中的存砂槽结构的放大的示意图；图6为大口径球铁管芯盒工装的俯视图；图7为大口径球铁管芯盒工装的主视图。图中标记为1、气缸，2、芯盒底座，3、导轨，4、半模，5、芯棒，6、底板，7、导杆，8、导杆支座，9、气缸支座，10、吊装装置，11、存砂槽。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如所涉及 的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原 理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本 技术的专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图1、图2所表达的本技术的结构，本技术为一种大口径球铁管芯盒 底板，所述的芯盒包括芯盒底座2、半模4和芯棒5，所述的底板6设在两个半模4形成 的孔内，所述的半模4、底板6及芯棒5构成砂芯12的型腔。大直径铸铁管承口内腔形 状和尺寸是由承口砂芯形成和保证的。离心铸管生产工艺要求砂芯具有良好的尺寸精度 和较高的砂芯强度，另外，其生产效率也应满足批量生产的要求。为了解决在本说明书
技术介绍
部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺 陷，实现确保合模后的严密性，提高砂芯尺寸精度的专利技术目的，本技术采取的技术 方案为如图4和图5所示，本技术所提供的大口径球铁管芯盒底板，所述的底板6 朝向所述的芯盒底座2的一面，设存砂槽11。在底板6上开挖一条存砂槽11后，掉落在芯盒底座2上没有及时清除的少量芯 砂，在合模过程中就可以随半模4的移动进入底板6的存砂槽11，避免因合模不严导致的 砂芯飞边毛刺增加工人劳动强度。以上所述的存砂槽11的结构开关是在所述的底板6外圆周转角处的向内凹的圆 环槽。这样的结构加工方便，同时，存砂的作用较好。如图6所示，本技术所述的半模4为对称两件，安装在芯盒底座2上，通过 导轨3、气缸1以及导杆7实现两件半模4的分合运动。通过气缸1拉动半模4在芯盒底 座2的导轨3上滑动，实现芯盒的开模和合模来生产铸管用砂芯12。芯盒底板6在原底板的基础上，把原半模上的凸台部分加到了底板上，由于材 质由原来的灰铸铁变成了 45号钢，韧性变好了，吊装的几率变小了，减小了损坏的可能 性，降低了生产成本。改进后底板6的尺寸加大了，重量增加了，但减少了在生产中的活动部分半模4 的重量及半模与轨道的接触面积，减小了摩擦力，减轻了开模合模时气缸的负重，节约 了能源。 如图6和图7所示，本技术所述的气缸1通过气缸支座9安装在所述的芯盒 底座2上。气缸支座9起到气缸1的固定作用。本技术所述的导杆7通过导杆支座8导向支承，所述导杆支座8固定连接在 所述的芯盒底座2上。导杆7在导杆支座8的导向孔内滑动。气缸1通过导杆7驱动半 模4进行合模和分模的运动。本技术所述的芯棒5上设有吊装装置10。在换型重装芯盒工装过程中，芯 棒5通过吊装装置10起吊对正、安装。上面结合附图对本技术进行了示例性描述，显然本技术具体实现并不 受上述方式的限制，只要采用了本技术的方法构思和技术方案进行的各种非实质性 的改进，或未经改进将本技术的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实 用新型的保护范围之内。权利要求1.一种大口径球铁管芯盒底板，所述的芯盒包括芯盒底座(2)、半模(4)和芯棒 (5)，所述的底板(6)设在两个半模(4)形成的孔内，所述的半模(4)、底板(6)及芯棒 (5)构成砂芯(12)的型腔，其特征在于所述的底板(6)朝向所述的芯盒底座(2)的一 面，设存砂槽(11)。2.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底板，其特征在于所述的存砂槽(11) 是在所述的底板(6)外圆周转角处的向内凹的圆环槽。3.按照权利要求1或2所述的大口径球铁管芯盒底板，其特征在于所述的半模(4) 为对称两件，安装在芯盒底座(2)上，通过导轨(3)、气缸(1)以及导杆(7)实现两件半 模(4)的分合运动。4.按照权利要求3所述的大口径球铁管芯盒底板，其特征在于所述的气缸(1)通过 气缸支座(9)安装在所述的芯盒底座(2)上。5.按照权利要求3所述的大口径球铁管芯盒底板，其特征在于所述的导杆(7)通过 导杆支座(8)导向支承，所述导杆支座(8)固定连接在所述的芯盒底座(2)上。6.按照权利要求1或2或4或5所述的大口径球铁管芯盒底板，其特征在于所述的 芯棒(5)上设有吊装装置(10)。专利摘要本技术公开了一种大口径球铁管芯盒底板，所述的芯盒包括芯盒底座、半模和芯棒，底板设在两个半模形成的孔内，半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，底板朝向所述的芯盒底座的一面，设存砂槽。采用上述技术方案，即使存在没有及时清理的芯砂，会随半模的移动进入存砂槽，保证合模的严密性，也就保证了砂芯的尺寸精度，避免了砂芯因合模不严出现的飞边毛刺现象，减小了半模的损坏率，提高了砂芯精本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大口径球铁管芯盒底板，所述的芯盒包括芯盒底座（２）、半模（４）和芯棒（５），所述的底板（６）设在两个半模（４）形成的孔内，所述的半模（４）、底板（６）及芯棒（５）构成砂芯（１２）的型腔，其特征在于：所述的底板（６）朝向所述的芯盒底座（２）的一面，设存砂槽（１１）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金美余，张冰成，张文军，
申请(专利权)人：芜湖新兴铸管有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：34