大口径球铁管芯盒半模制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大口径球铁管芯盒半模，所述的半模为两件，安装在芯盒底座上，通过导轨、气缸以及导杆实现两件半模的分合运动，半模的内孔一端，与底板配合，半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，半模上与球铁管管体相应的内孔为一个直通的光孔。采用上述技术方案，去掉了半模上的凸台部分，芯盒半模壁厚均匀，减小了半模铸造难度，减少了铸件加工量，降低了生产成本；也减小了半模与底座及半模与砂芯的接触面积，因此减小了半模自身重量、半模与底座的摩擦力及半模与砂芯的粘结力，降低了能源消耗；减小了半模的损坏率，提高了砂芯精度，提高了砂芯合格率，降低了工人劳动强度。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于冶金工业生产工艺装备的
，涉及大口径铸铁管生产线的 工艺装备，更具体地说，本技术涉及一种大口径球铁管芯盒半模。
技术介绍
大直径铸铁管承口内腔形状和尺寸是由承口砂芯形成和保证的。离心铸管生产工 艺要求砂芯具有良好的尺寸精度和较高的砂芯强度，另外，其生产效率也应满足批量生产 的要求。为使成品离心铸管顺利对接安装，且保证管路接口的密封性能良好，在打压过程 中达到规定的试验压力，承口砂芯的工装设计及制作工艺起到至关重要的作用。在现有技术中，工装半模底面的凸台给毛坯铸造加大了难度，且增加加工量；半模 底面的凸台在吊装运输及生产过程中容易损坏，增加了工人的劳动强度；原半模底面与砂 芯的接触面积较大，增加了半模与砂芯的粘结力，增加了能源消耗。下面结合本说明书附图对现有技术作具体描述如图1和图2和图3所示，现有技术中的工装半模4的底面有一个拐弯圆角，形成 径向向内的凸台11。凸台11在底面的最薄处厚度为IOmm左右，伸出立面长度为40mm左右 (按芯盒型号不同尺寸有所差别)。半模4为铸件，立面厚度比较均勻为50mm左右，底面伸 出一块厚为IOmm长为40mm的凸台11，壁厚不均勻会引起半模4的铸件毛坯因冷却不均勻 造成过大的内应力，甚至出现裂纹，给半模4的铸造增加难度。且成型后的半模在生产过程中不便于吊装运输，凸台11容易掉块损坏。在生产 中，由于更换产品型号、芯盒存放等过程中，芯盒的吊装频繁出现，在吊装或是在生产过程 中，芯盒的磕碰在所难免。由于半模4的材质为灰铸铁，脆性较大，极易出现半模4最薄弱 处的凸台11脱落现象。铸铁不易焊接，即使焊接或修补后再加工，找正也很困难。因此生 产中损坏后的半模4 一般不进行修复，直接报废。半模4上凸台11脱落后与底板6、芯棒5 不能形成一个封闭的轮廓，会使砂芯12出现飞边、多肉等缺陷，增加工人修芯劳动强度，甚 至导致砂芯12报废。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是提供一种大口径球铁管芯盒半模，其目的是降低半 模铸造难度，提高砂芯精度。为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为本技术所提供的大口径球铁管芯盒半模，所述的半模为两件，安装在芯盒底 座上，通过导轨、气缸以及导杆实现两件半模的分合运动，所述的半模的内孔一端，与底板 配合，所述的半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，所述的半模上与球铁管管体相应的内孔为 一个直通的光孔。所述的气缸通过气缸支座安装在所述的芯盒底座上。所述的导杆通过导杆支座导向支承，所述导杆支座固定连接在所述的芯盒底座 上。所述的芯棒上设有吊装装置。本技术采用上述技术方案，去掉了半模上的凸台部分，芯盒半模壁厚均勻，铸 造时按砂芯形状直接可以铸出立面斜度，减小了半模铸造难度，减少了铸件加工量，降低了 生产成本；也减小了半模与底座及半模与砂芯的接触面积，因此减小了半模自身重量、半模 与底座的摩擦力及半模与砂芯的粘结力，经生产实践证明气缸的动力可减小15%左右，降 低了能源消耗；减小了半模的损坏率，提高了砂芯精度，提高了砂芯合格率，减少了工人的 修芯工作量，即降低了工人劳动强度。附图说明下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本说明书
技术介绍
部分涉及的结构示意图；图2为图1所示结构的俯视示意图；图3为图1中所示的凸台结构的局部放大的示意图；图4为本技术的结构示意图；图5为图4所示结构的俯视示意图；图6为图4中的半模去掉凸台结构的局部放大的示意图；图7为大口径球铁管芯盒工装的俯视图；图8为大口径球铁管芯盒工装的主视图。图中标记为1、气缸，2、芯盒底座，3、导轨，4、半模，5、芯棒，6、底板，7、导杆，8、导杆支座，9、气 缸支座，10、吊装装置，11、凸台，12、砂芯。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如所涉及的 各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原理、制造 工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本技术的 专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图7、图8所表达的本技术的结构，本技术为一种大口径球铁管芯盒半 模，所述的半模4为对称两件，安装在芯盒底座2上，通过导轨3、气缸1以及导杆7实现两 件半模4的分合运动，通过气缸1拉动半模4在芯盒底座2的导轨3上滑动，实现芯盒的开 模和合模来生产铸管用砂芯12。所述的半模4的内孔一端，与底板6配合，所述的半模4、 底板6及芯棒5构成砂芯12的型腔。大直径铸铁管承口内腔形状和尺寸是由承口砂芯12 形成和保证的。离心铸管生产工艺要求砂芯12具有良好的尺寸精度和较高的砂芯强度，另 外，其生产效率也应满足批量生产的要求。为了解决在本说明书
技术介绍
部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺 陷，实现降低半模铸造难度，提高砂芯精度的专利技术目的，本技术采取的技术方案为如图4、图5和图6所示，所述的半模4上与球铁管管体相应的内孔为一个直通的光孔。芯盒的半模4是在现有技术的半模的基础上，去掉了底面的凸台部分。改进后的 半模降低了毛坯的铸造难度，减少了半模加工量。改进后的半模4比原先的简洁，降低了半模4因吊装运输过程中损坏的可能性，确 保合模的严密性，保证砂芯12的尺寸精度，降低工人修芯的劳动强度，提高了管子的成品 合格率。减少了半模4与砂芯12的粘结力，减轻了半模4自身重量，减轻了开模合模时气 缸1的负重，节约了能源。下面是本技术的具体结构如图7和图8所示，本技术所述的气缸1通过气缸支座9安装在所述的芯盒 底座2上。气缸支座9起到气缸1的固定作用。本技术所述的导杆7通过导杆支座8导向支承，所述导杆支座8固定连接在 所述的芯盒底座2上。导杆7在导杆支座8的导向孔内滑动。导杆7驱动半模4进行合模 和分模的运动。本技术所述的芯棒5上设有吊装装置10。在换型重装芯盒过程中，芯棒5通 过吊装装置10起吊对正、安装。上面结合附图对本技术进行了示例性描述，显然本技术具体实现并不受 上述方式的限制，只要采用了本技术的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改 进，或未经改进将本技术的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本技术 的保护范围之内。权利要求1.一种大口径球铁管芯盒半模，所述的半模(4)为对称两件，安装在芯盒底座(2)上， 通过导轨(3)、气缸(1)以及导杆(7)实现两件半模(4)的分合运动，所述的半模(4)的内 孔一端，与底板(6)配合，所述的半模(4)、底板(6)及芯棒(5)构成砂芯(12)的型腔，其特 征在于所述的半模(4)上与球铁管管体相应的内孔为一个直通的光孔。2.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒半模，其特征在于所述的气缸(1)通过 气缸支座(9)安装在所述的芯盒底座(2)上。3.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒半模，其特征在于所述的导杆(7)通过 导杆支座(8)导向支承，所述导杆支座(8)固定连接在所述的芯盒底座(2)上。4.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒半模，其特征在于所述的芯棒(5)上设 有吊装装置(10)。专利摘要本技术公开了一种大口径球铁管芯盒半模，所述的半模为两件，安装在芯盒底座本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大口径球铁管芯盒半模，所述的半模（４）为对称两件，安装在芯盒底座（２）上，通过导轨（３）、气缸（１）以及导杆（７）实现两件半模（４）的分合运动，所述的半模（４）的内孔一端，与底板（６）配合，所述的半模（４）、底板（６）及芯棒（５）构成砂芯（１２）的型腔，其特征在于：所述的半模（４）上与球铁管管体相应的内孔为一个直通的光孔。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：金美余，张冰成，张文军，
申请(专利权)人：芜湖新兴铸管有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：34[中国|安徽]