大口径球铁管芯盒底座制造技术

本实用新型专利技术公开了一种大口径球铁管芯盒底座，所述的芯盒包括芯盒底座、半模和芯棒，半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，芯盒底座上设底座大平板，底座大平板下表面上设底座筋板，底座大平板的上表面上设有底座加强筋板，用螺钉连接或者焊接在底座大平板上。采用上述技术方案，避免了大平板的加工结构，减小了芯盒工装的加工难度，且在原底板的基础上，在接触区域加焊了一层钢板，增加了底板强度，降低了翘曲变形的可能性；且增加了模具设计的柔性，为更好的生产更多的合格砂芯、提高管子成品合格率打下了良好基础。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术属于冶金工业生产工艺装备的
，涉及大直径铸铁管生产线 的工艺装备，更具体地说，本技术涉及一种大口径球铁管芯盒底座。
技术介绍
铸管承口内腔形状和尺寸是由承口砂芯形成和保证的，为使成品离心铸管顺利 对接安装，且保证管路接口的密封性能良好，在打压过程中达到规定的试验压力，承口 砂芯的工装设计及制作工艺起到至关重要的作用。下面结合本说明书附图对现有技术作具体描述如图1和图2所示，在现有技术中，原芯盒工装底座采用大平板结构，即图中 的底座大平板11，底座大平板11的下表面上设底座筋板12。为保证开模的顺利和合模 的严密，底座大平板11应该有较高的平面度要求，不仅给加工增加难度，而且芯盒底座 都是由钢板与型钢焊接制作，时间长了后容易翘曲变形，造成开模合模困难、砂芯精度 下降、砂芯出现飞边多肉等缺陷，增加工人修芯劳动强度，甚至导致设备损坏、砂芯报 废。
技术实现思路
本技术所要解决的问题是提供一种大口径球铁管芯盒底座，其目的是避免 大平板的加工结构，减小加工难度，同时增加底座强度，降低变形的可能性。为了实现上述目的，本技术采取的技术方案为本技术所提供的大口径球铁管芯盒底座，所述的芯盒包括芯盒底座、半模 和芯棒，所述的半模、底板及芯棒构成砂芯的型腔，所述的芯盒底座上设底座大平板， 所述的底座大平板下表面上设底座筋板，所述的底座大平板的上表面上设有底座加强筋 板，用螺钉连接或者焊接在底座大平板上。所述的底座加强筋板为直条状及曲线条状。所述的气缸通过气缸支座安装在所述的芯盒底座上。所述的导杆通过导杆支座导向支承，所述导杆支座固定连接在所述的芯盒底座 上。所述的芯棒上设有吊装装置。所述的半模为对称两件，安装在芯盒底座上，通过导轨、气缸以及导杆实现两 件半模的分合运动。本技术采用上 述技术方案，避免了大平板的加工结构，减小了芯盒工装的 加工难度，且在原底板的基础上，在接触区域加焊了一层钢板，增加了底板强度，降低 了翘曲变形的可能性；且增加了模具设计的柔性，为更好的生产更多的合格砂芯、提高 管子成品合格率打下了良好基础。附图说明下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明图1为本说明书
技术介绍
部分所涉及的结构示意图；图2为图1所示结构的俯视示意图；图3为本技术的结构示意图；图4为大口径球铁管芯盒工装的俯视图；图5为大口径球铁管芯盒工装的主视图。图中标记为1、气缸，2、芯盒底座，3、导轨，4、半模，5、芯棒，6、底板，7、导杆，8、导杆支座，9、气缸支座，10、吊装装置，11、底座大平板，12、底座筋板，13、底 座加强筋板。具体实施方式下面对照附图，通过对实施例的描述，对本技术的具体实施方式如所涉及 的各构件的形状、构造、各部分之间的相互位置及连接关系、各部分的作用及工作原 理、制造工艺及操作使用方法等，作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本 技术的专利技术构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。如图4、图5所表达的本技术的结构，本技术为一种大口径球铁管芯盒 底座，所述的芯盒包括芯盒底座2、半模4和芯棒5，所述的半模4为两件，安装在芯盒 底座2上，通过导轨3、气缸1以及导杆7实现两件半模4的分合运动，所述的半模4的 内孔一端，与底板6配合，所述的半模4、底板6及芯棒5构成砂芯12的型腔。通过气 缸1驱动半模4，在芯盒底座2的导轨3上滑动，实现芯盒的开模和合模，生产铸管用砂-I-H心。以上所述的芯盒底座2上设底座大平板11，所述的底座大平板11下表面上设底 座筋板12。离心铸管生产工艺要求砂芯具有良好的尺寸精度和较高的砂芯强度，另外， 其生产效率也应满足批量生产的要求。为了解决在本说明书
技术介绍
部分所述的目前公知技术存在的问题并克服其缺 陷，实现避免大平板的加工结构，减小加工难度，同时增加底座强度，降低变形的可能 性的专利技术目的，本技术采取的技术方案为如图3所示，本技术所提供的大口径球铁管芯盒底座上的所述的底座大平 板11的上表面上设有底座加强筋板13，用螺钉连接或者焊接在底座大平板11上。其具体做法是在芯盒底座2与运动部件的接触区域加焊了一层12mm厚的钢 板。芯盒底座2在原有底板6的基础上，在与气缸1、芯盒底座2、导轨3、半模4、 芯棒5、底板6、导杆支座8、气缸支座9等接触区域加焊了钢板，即图中的底座加强筋 板13，从机械加工角度考虑，改进后的底座避免了大平板的加工结构，降低了平面加工难度。从结构强度来看，改进后的芯盒底座2增加了结构强度，降低了芯盒底座2翘曲 变形的可能性，能保证顺利的开模合模，确保合模的严密性，保证砂芯的尺寸精度，降低工人修芯的劳动强度，提高了管子的成品合格率。同时，提高了模具设计的 柔性，降低了模具以后的制作维修费用。即使长时间 使用后发生了变形，也只要通过对调整底座加强筋板13的高度来调平芯盒底座，更换备 件更加简单，维修费用也比原来大大减少，为更好的生产更多的合格产品打下了良好基 石出。如图3所示，本技术所述的底座加强筋板13为直条状及曲线条状。其中， 直条状的底座加强筋板13用于支承半模4的运动；圆形的用于支承底板6以及芯棒5。下面是本技术的具体结构如图4和图5所示，本技术所述的气缸1通过气缸支座9安装在所述的芯盒 底座2上。气缸支座9起到气缸1的固定作用。本技术所述的导杆7通过导杆支座8导向支承，所述导杆支座8固定连接在 所述的芯盒底座2上。导杆7在导杆支座8的导向孔内滑动。气缸1通过导杆7驱动半 模4进行合模和分模的运动。本技术所述的芯棒5上设有吊装装置10。在换型重装芯盒工装过程中，芯 棒5通过吊装装置10起吊对正、安装。本技术所述的半模4为对称两件，安装在芯盒底座2上，通过导轨3、气缸 1以及导杆7实现两件半模4的分合运动。上面结合附图对本技术进行了示例性描述，显然本技术具体实现并不 受上述方式的限制，只要采用了本技术的方法构思和技术方案进行的各种非实质性 的改进，或未经改进将本技术的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本实 用新型的保护范围之内。权利要求1.一种大口径球铁管芯盒底座，所述的芯盒包括芯盒底座(2)、半模(4)和芯棒 (5)，所述的半模(4)、底板(6)及芯棒(5)构成砂芯(12)的型腔，所述的芯盒底座(2) 上设底座大平板(11)，所述的底座大平板(11)下表面上设底座筋板(12)，所述的半模 ⑷为对称两件，安装在芯盒底座⑵上，通过导轨(3)、气缸⑴以及导杆(7)实现两 件半模(4)的分合运动，其特征在于所述的底座大平板(11)的上表面上设有底座加强 筋板(13)，用螺钉连接或者焊接在底座大平板(11)上。2.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底座，其特征在于所述的底座加强筋 板(13)为直条状及曲线条状。3.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底座，其特征在于所述的气缸(1)通过 气缸支座(9)安装在所述的芯盒底座(2)上。4.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底座，其特征在于所述的导杆(7)通过 导杆支座(8)导向支承，所述导杆支座(8)固定连接在所述的芯盒底座(2)上。5.按照权利要求1所述的大口径球铁管芯盒底座，其特征本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种大口径球铁管芯盒底座，所述的芯盒包括芯盒底座（２）、半模（４）和芯棒（５），所述的半模（４）、底板（６）及芯棒（５）构成砂芯（１２）的型腔，所述的芯盒底座（２）上设底座大平板（１１），所述的底座大平板（１１）下表面上设底座筋板（１２），所述的半模（４）为对称两件，安装在芯盒底座（２）上，通过导轨（３）、气缸（１）以及导杆（７）实现两件半模（４）的分合运动，其特征在于：所述的底座大平板（１１）的上表面上设有底座加强筋板（１３），用螺钉连接或者焊接在底座大平板（１１）上。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：孙韶华，金美余，张冰成，张文军，
申请(专利权)人：芜湖新兴铸管有限责任公司，
类型：实用新型
国别省市：34