汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线抓手装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术是汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线抓手装置，其特征是包括Ａ转动支架、Ａ气缸、Ａ气缸转动支架、Ｂ气缸、Ｂ气缸转动支架、抓手，Ｂ转动支架，其中Ａ气缸转动支架用螺钉固定在吊具装置上，Ａ气缸转动支架与Ａ气缸连接，另一端固定在抓手的中间位置，Ａ转动支架和Ｂ转动支架一端固定在吊具装置上，另一端用螺钉固定在抓手两端，Ｂ气缸转动支架用固定在吊具装置上，Ｂ气缸转动支架与Ｂ气缸连接并固定在抓手另一侧的中间位置。优点：使本输送线左右件并行方式实现产品的可靠输送；降低工人劳动强度，实现多工位一次性自动搬运，使生产节拍提高一倍；空中搬运输送线与机器人组合后，设备保障率和设备利用率及整体安全性都有大的提高。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及的是汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线抓手装置，属于汽车零部件制造装备

技术介绍
类似前纵梁产品，一般采用机器人搬运的方法实现零件在工位间的移转，比如该产品在国外公司的45JPH生产线规划中就采用了人工及机器人搬运方案，但该方案对车间生产面积要求比较大，约1000平方米，操作工数量多，左右分别为17人及16人，同时自动化程度低，机器人焊接完成焊点43及45点，自动化率仅20％左右。国外类似自动化率(70％左右)的前纵梁焊接生产线，多数采用机器人焊接+机器人搬运，该方案占用生产面积大，以目前前纵梁为例，如采用机器人焊接+机器人搬运，要达到24JHP产能，每条线需要增加8台搬运机器人，系统集成将增加400万左右，费用较高，同时占地面积将增加300平方米左右。整线设备不仅保障率难度增加，而且利用率将降低，生产保障率也随之降低。
技术实现思路
本技术提出的是一种汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线抓手装置，其目的旨在使本空中输送线可有效地克服已有技术所在的上述缺陷。本技术的技术解决方案：其特征是包括A转动支架、A气缸、A气缸转动支架、B气缸、B气缸转动支架、抓手，B转动支架，其中A气缸转动支架用螺钉固定在吊具装置上，A气缸转动支架一端用销轴与A气缸连接，A气缸转动支架另一端用螺钉固定在抓手的中间位置，A转动支架和B转动支架一端用螺钉固定在吊具装置上，另一端分别用螺钉固定在抓手两端，B气缸转动支架用螺钉固定在吊具装置上，B气缸转动支架一端用销轴与B气缸连接，B气缸转动支架另一端用螺钉固定在抓手另一侧的中间位置。本技术的优点：使本输送线左右件并行方式实现产品的可靠输送；不仅降低了工人劳动强度，而且实现了多工位一次性自动搬运，从而使生产节拍提高了一倍。采用空中输送线，工厂高度空间将得到充分的利用，而且不会增加工厂面积。用机器人焊接+自动搬运线组合后，整线设备不仅保障率、设备利用率提高，而且生产保障率也得到很大的提高。附图说明：附图1是前纵梁总成焊接空中输送线的结构示意图；附图2是电机传动平移机构示意图；附图3是起吊机构示意图；附图4是链轮组件结构示意图，其中图4-1是链条导向，图4-2是传动链轮；附图5是调紧机构示意图；-->附图6是平移机构示意图；附图7是软限位的结构示意图；附图8是抓手装置结构示意图；附图9是导杆装置结构示意图，图9-1是导杆装置的主视图，图9-2是图9-1的侧视图；附图10是吊具装置结构示意图；附图11是导向定位装置结构示意图；附图12是输送控制原理图；附图13是本输送机的工作逻辑图。具体实施方式对照附图1，前纵梁总成焊接空中输送线，其结构包括电机传动平移机构1、一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10、钢架结构11。其中电机传动平移机构1用螺钉连接在钢架结构11上面，能够节省地面占用面积，预留出更多焊接空间，充分利用高度空间；一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10分别用螺钉拧在电机传动平移机构1上，将一工位起吊机构2、二工位起吊机构3、三工位起吊机构4、四工位起吊机构5、五工位起吊机构6、六工位起吊机构7、七工位起吊机构8、八工位起吊机构9、九工位起吊机构10与电机传动平移机构1连接在一起，能够保证每个工位的单独性，可分别调整每个工位，而不受其它工位影响，保证每个工位的同步性，便于整体调试。导向定位装置是吊具装置及抓手装置下降时的精确定位，确保输送的产品能够准确输送到下一工位。前纵梁总成焊接空中输送线，全长46米，宽6米，输送间距为4米，零件提升高度为2米，零件搬运时间控制在55秒之内，合理进行安全光栅的关闭及开放，在24JPH生产模式下操作工的装夹零件时间可控制在30秒之内，操作工的负荷率为60％左右，焊接机器人分别完成左右各205及202个焊点，按左右总焊点265个及259个计算，自动化率分别为77％及78％，平均每个机器人焊点达到2.83秒。实现人工搬运、半自动、全自动生产方式之间的快速切换，充分利用车间高度空间，节约了地面生产面积。对照图2，电机传动平移机构的结构包括变频电动机12、链条13、链轮组件14、A调紧机构15、A软限位16、平移机构17、B软限位18、B调紧机构19、其中链条13的两端与平移机构17的两端用轴销对应连接，变频电动机12、B调紧机构19用螺钉固定在钢架结构11的前面；链轮组件14、A调紧机构15用螺钉固定在钢架结构11的背面；A软限位16用螺钉固定在A调紧机构15上；B软限位18用螺钉固定在B调紧机构19上；平移机构17在钢架结构11中的工字钢上滚动。工作时，变频电动机12带动链条13通过链轮组件14、A调紧机构15、B调紧机构19使平移机构17在钢架结构11中的工字钢上做前后往返运动。A软限位16、B软限位18分别是前后停止的限位。-->变频电动机12能够正反转，可以实现往返运动，实现不同的运动速度，而且有抱闸功能。链条13与链轮组件14组合，比皮带式组合稳定性好。对照附图3，所述的起吊机构的结构包括滚动小车20、电动葫芦21、导向定位装置22、吊具装置23、抓手装置24、导杆装置25。其中滚动小车20在钢架结构中的工字钢上滚动，滚动小车20用螺钉固定在平移机构上面，电动葫芦21用螺钉固定在平移机构下面，吊具装置23挂在电动葫芦21的挂钩上，抓手装置24用螺钉固定在吊具装置23上，导杆装置25分布在电动葫芦21的两侧，其导杆部分的上端用螺钉固定在平移机构17下方，滑动部分下端用螺钉固定在吊具装置23上，导向定位装置22用螺钉固定在钢架结构中的立柱内侧。工作时，电动葫芦21吊上吊具装置23及抓手装置24沿着导杆装置25作上下运动，电动葫芦21上升到位是通过吊具装置23上的行程开关来停止，电动葫芦21下降到位是通过导向定位装置22上行程开关来停止。滚动小车20带动平移机构上的电动葫芦21，吊具装置23，抓手装置24，导杆装置25在钢架结构中的工字钢上做前后往返运动。使用电动葫芦21可便于PLC控制，同步性好，结构简单。对照附图4，链轮组件的结构包括小销轴26，导向滑轮27，小支架28，大销轴29，链轮30，大支架31，其中链条导向和传动链轮都用螺钉固定在钢架结构11上，链条导向在传动链轮前面起导向作用，使链条平稳传输到链轮上。A调紧机构15、B调紧机构19能够调整链条的松紧，防止链条脱离链轮。对照附图5，调紧机构的结构包括A顶针32，A链轮33，滑块34，B顶针35，A销轴36，链轮箱37，B链轮38，B销轴39，其中A顶针32左端用螺钉固定链轮箱37上，右端顶住滑块34左端，B顶针35右端用螺钉固定链轮箱37上，左端顶住滑块34右端，滑块34用A销轴36连接在链轮箱37两侧的滑槽里，A链轮33装在A销轴36的轴承上，B链轮38用B销轴39连接在链轮箱37的下端。工作时，转动A顶针32或B顶针35，顶住滑块34在链轮箱37两侧的滑槽里来回滑动，滑块34带动A销轴36上的A链本文档来自技高网...

【技术保护点】
汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线抓手装置，其特征是包括Ａ转动支架、Ａ气缸、Ａ气缸转动支架、Ｂ气缸、Ｂ气缸转动支架、抓手，Ｂ转动支架，其中Ａ气缸转动支架用螺钉固定在吊具装置上，Ａ气缸转动支架一端用销轴与Ａ气缸连接，Ａ气缸转动支架另一端用螺钉固定在抓手的中间位置，Ａ转动支架和Ｂ转动支架一端用螺钉固定在吊具装置上，另一端分别用螺钉固定在抓手两端，Ｂ气缸转动支架用螺钉固定在吊具装置上，Ｂ气缸转动支架一端用销轴与Ｂ气缸连接，Ｂ气缸转动支架另一端用螺钉固定在抓手另一侧的中间位置。

【技术特征摘要】
1.汽车白车身前纵梁总成焊接空中输送线抓手装置，其特征是包括A转动支架、A气缸、A气缸转动支架、B气缸、B气缸转动支架、抓手，B转动支架，其中A气缸转动支架用螺钉固定在吊具装置上，A气缸转动支架一端用销轴与A气缸连接，A气缸转动支架另一端...

【专利技术属性】
技术研发人员：徐旭明，王诗恩，褚卫东，尹福刚，朱麟，潘方尔，王超宇，孙淑霞，张青亮，黄显锋，石致冰，姜典宝，王大明，
申请(专利权)人：南京叁迪焊接设备有限公司，
类型：实用新型
国别省市：84[中国|南京]