一种因分特冶炼炉制造技术

本实用新型专利技术是一种因分特冶炼炉。因分特冶炼炉由炉架、置于炉架上对称设置的还原炉缸和氧化炉缸、设置于两炉缸间的转运器、两炉缸由其连接的物料转移通道分别与转运器连接构成。与还原炉缸连接的通道的水平位置高于与氧化炉缸连接的通道，两炉缸上部连接烟道，两炉缸分别开有排渣口和排锍或金属口，氧化炉缸的排渣口的水平中心线位置高于与还原炉缸连接通道的水平中心线，还原炉缸排渣口的水平中心线位置低于与还原炉缸连接的通道的下沿，两炉缸炉顶上分别有加料口、喷枪插入口。本实用新型专利技术具有集氧化和还原作业于一体，结构简单，流程短，能耗低，投资小，操作环境佳的优点。能够广泛应用于铜、镍、铅的冶炼。（*该技术在2021年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术提供一种用于冶炼铜、镍、铅物料的因分特(Infinity)冶炼炉，属冶金 设备

技术介绍
现有的顶吹熔池熔炼铜工艺属成熟的强化冶炼技术。但是，由铜精矿富氧强化熔 炼产出铜锍的过程中，炉渣中出现了较多的磁性氧化铁，特别是熔炼高品位铜锍时产出的 炉渣性质恶化，致使渣的后续处理不论是用电炉贫化还是用缓冷选矿法技术经济指标都不 好，表现为铜的回收率偏低、贵金属损失大、能耗高。经文献检索，未见本技术相同的公 开报道。
技术实现思路
本技术的目的在于克服现有技术的不足，提供一种用于硫化矿富氧熔炼产出 高品位锍或粗金属、热渣还原贫化的火法冶炼炉，有效地避免了铜、镍、铅等物料的熔炼和 渣贫化分别在两个独立的装置进行的问题，提高目的金属的回收率。本技术的用于冶炼铜、镍、铅物料的因分特冶炼炉由炉架、置于炉架上对称设 置的还原炉缸和氧化炉缸、设置于两炉缸间的转运器、两炉缸由其连接的物料转移通道分 别与转运器连接构成；与还原炉缸连接的通道的水平位置高于与氧化炉缸连接的通道，两 炉缸上部连接烟道，两炉缸分别开有排渣口和排锍或金属口，氧化炉缸的排渣口的水平中 心线位置高于与还原炉缸连接通道的水平中心线，还原炉缸排渣口的水平中心线位置低于 与还原炉缸连接的通道的下沿，排锍或金属口和分别设置在两炉缸底部(作业过程中氧化 炉缸里的熔池面高于还原炉缸里的熔池面，氧化炉缸中的混合熔体里的轻物料靠虹吸由与 氧化炉缸连接的通道进入转运器，上浮至与还原炉缸连接的通道流入还原炉缸)，两炉缸炉 顶上分别有加料口、喷枪插入口。两炉缸的炉顶上有熔池深度测量口、辅助烧嘴插入口 ；转运器上设置有保温烧嘴 插入口、观测口和用于对通道进行检修的处理口。本技术的排放口、连接通道的数量据实际需要确定。采用本技术熔炼铜，可以不惧磁性氧化铁的危害产出高品位铜锍甚至白冰 铜，送传统PS转炉能进行免造渣期吹炼，转炉吹炼能力大幅提高，需要转炉的台数少，作业 环境友好；含有大量磁性氧化铁的熔炼渣在顶吹还原炉缸内将三价铁选择性还原为亚铁变 为铁橄榄石Oi^eO · SiO2)型炉渣，渣的粘度、熔点、比重得到改善利于渣与铜锍的分离。特 别是采用炭质还原剂还原磁性氧化铁，避免了用FeS作为还原剂使铜锍品位降低的缺点， 熔炼渣和吹炼渣经顶吹还原炉缸贫化后能保证经沉降电炉排出的弃渣含铜小于0. 4%。本技术与现有技术相比，具有集氧化作业和还原作业于一体，结构简单，流程 短，能耗低，投资小，操作环境佳的优点。能够广泛用于铜、镍、铅物料的冶炼。附图说明图1为本技术的A-A剖视结构示意图。图2为图1的俯视结构示意图。图3为图1的B-B剖视结构示意图。具体实施方式以下结合附图对本技术作进一步的描述。如图1-3所示，因分特冶炼炉由炉架1、置于炉架1上对称设置的还原炉缸4和氧 化炉缸7、设置于两炉缸间的转运器20、两炉缸4和7由其连接的物料转移通道19、21分别 与转运器20连接构成，与还原炉缸4连接的通道19的水平位置高于与氧化炉缸7连接的 通道21，两炉缸4和7上部连接烟道5、6，两炉缸4和7分别开有排渣口 8、3和排锍或金属 口 2、9 (还原炉缸4开有排锍或金属口 2、排渣口 3，氧化炉缸7开有排渣口 8、排锍或金属 口 9)，氧化炉缸7的排渣口 8的水平中心线位置高于与还原炉缸4连接通道19的水平中心 线，还原炉缸4排渣口 3的水平中心线位置低于与还原炉缸4连接的通道19的下沿，排锍 或金属口 2和9分别设置在两炉缸4和7底部；两炉缸炉顶上分别有加料口 10、14、喷枪插 入口 15、18。两炉4和7的炉顶上有熔池深度测量口 11、13 ；两炉缸4和7的炉顶上有辅助 烧嘴插入口 16、17 ；转运器20上设置有保温烧嘴插入口 22、观测口 23和用于对通道21进 行检修的处理口 24，两炉缸4和7炉顶上开有排烟口 12和25。本技术的因分特冶炼炉冶炼下步骤如下(a)根据因分特冶炼炉内所衬耐火材料的升温曲线和冶炼操作所需的温度，对因 分特冶炼炉进行升温，升至冶炼操作所需的温度；(b)与步骤(a)同时，在耐火材料达到一定的温度时，在因分特冶炼炉的两只炉缸 内分别造熔池，造完后的熔池深度至少在200mm以上；(c)在熔池造好之后，把压缩空气或富氧空气和燃料通入到因分特冶炼炉喷枪内， 把喷枪下降从喷枪口 15、18分别进入到因分特冶金炉还原炉缸4内和氧化炉缸7内，同时 调整喷枪气体流量；(d)在喷枪进入熔池后，开始启动加料系统，把精矿、熔剂等混合物料通过因分特 冶炼炉炉盖上的14 口加入到对应的炉缸7内，开始进行熔炼。随着熔炼的不断进行，得到从 精矿物料至锍或粗金属的中间物及熔炼渣，熔池面上升至排渣口 8的高度以上，但排渣口 8 通常情况下是关闭的；(e)中间物从排锍或金属口 9间断或连续放出，熔炼渣经过通道21进入转运器 20，在转运器20里由于熔炼渣的密度小于锍或粗金属的密度，因此上浮至通道19，流入还 原炉缸4内。熔炼过程产出的含烟气从烟道6排出送制酸系统；(f)还原炉缸4内在得到一定量的熔炼渣后，调整炉缸4内的喷枪里面的气体流 量，从加料口 10加入还原剂、渣型调整剂，进行还原作业，还原完毕的渣从排渣口 3间断或 连续放出至沉降电炉，炉缸4熔池下部会聚的锍或粗金属从排锍或金属口 2间断放出。还 原过程产出的烟气不含SO2,经烟道5进入收尘系统除尘后由环保烟囱排空。(g)如果熔炼产出高熔点渣，经过转运器当出现温度下降流动性变差时，从保温 烧嘴插入口 22供入燃料，使转运器里的熔体温度提高。(h)如果通道21出现堵塞，可以打开处理口 M的法兰，对通道21进行检修。本技术的因分特冶炼炉的炉缸4和7的截面形状可以是圆形或方形或多边形，内截面面积是l-40m2，炉缸的高度是3-20m。权利要求1.一种因分特冶炼炉，其特征在于该因分特冶炼炉由炉架(1 )、置于炉架(1)上对称设 置的还原炉缸(4)和氧化炉缸(7)、设置于两炉缸间的转运器(20)、两炉缸(4和7)由其连 接的物料转移通道(19、21)分别与转运器(20)连接构成，与还原炉缸(4)连接的通道(19) 的水平位置高于与氧化炉缸(7)连接的通道(21)，两炉缸(4和7)上部连接烟道(5、6)，两 炉缸(4和7)分别开有排渣口(3和8)和排锍或金属口(2、9)，氧化炉缸(7)的排放渣口(8) 的水平中心线位置高于与还原炉缸(4)连接通道(19)的水平中心线，还原炉缸(4)排放渣 口(3)的水平中心线位置低于与还原炉缸(4)连接的通道(19)的下沿，排锍或金属口(2) 和(9)分别设置在两炉缸(4和7)底部；两炉缸炉顶上分别有加料口(10、14)、喷枪插入口 (15、18)。2.根据权利要求1所述的因分特冶炼炉，其特征在于两炉缸(4和7)的炉顶上有熔池 深度测量口(11、13)。3.根据权利要求1所述的因分特冶炼炉，其特征在于两炉缸(4和7)的炉顶上有辅助 烧嘴插入口(16、17)。4.根据权利要求1所述的因分特冶炼炉，其特征在于转运器(20)上设置有保温烧嘴插 入口(22)、观测口(23)和用于对通道(21)进行检修的处理口(24)。专利摘要本技术是一种因分特冶炼炉。本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种因分特冶炼炉，其特征在于该因分特冶炼炉由炉架（１）、置于炉架（１）上对称设置的还原炉缸（４）和氧化炉缸（７）、设置于两炉缸间的转运器（２０）、两炉缸（４和７）由其连接的物料转移通道（１９、２１）分别与转运器（２０）连接构成，与还原炉缸（４）连接的通道（１９）的水平位置高于与氧化炉缸（７）连接的通道（２１），两炉缸（４和７）上部连接烟道（５、６），两炉缸（４和７）分别开有排渣口（３和８）和排锍或金属口（２、９），氧化炉缸（７）的排放渣口（８）的水平中心线位置高于与还原炉缸（４）连接通道（１９）的水平中心线，还原炉缸（４）排放渣口（３）的水平中心线位置低于与还原炉缸（４）连接的通道（１９）的下沿，排锍或金属口（２）和（９）分别设置在两炉缸（４和７）底部；两炉缸炉顶上分别有加料口（１０、１４）、喷枪插入口（１５、１８）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：王勇，沈强华，黄善富，陈雯，聂新如，刘中华，廖应东，王勤，纪云腾，
申请(专利权)人：云南铜业科技发展股份有限公司，昆明理工大学，
类型：实用新型
国别省市：53