电动单梁起重机的主梁焊接成形机制造技术

本实用新型专利技术公开了一种电动单梁起重机的主梁焊接成形机，包括两间隔设置的支架，在两支架上轴向转动装配有翻转托架，在翻转托架上轴向延伸固定设有用于与主梁Ｕ形槽的底面及其一侧槽壁紧靠配合的下定位板和侧定位板，在相对于侧定位板的另一侧沿翻转托架的轴向间隔设置有用于与主梁Ｕ形槽的另一侧槽壁顶压配合的顶紧装置，在翻转托架的顶部活动装配有用于压紧工字钢与筋板的压板，在翻转托架的转轴上设置有用于连接驱动机构的动力输入端。本实用新型专利技术的结构简单，通过翻转托架带动固定其上的主梁工件同步旋转，从而轻松的实现了施焊工位角度的变换，其不仅大大的提高了工作的安全可靠性和工作效率，而且使焊接质量得到了较高的提升。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种用于焊接电动单梁起重机主梁的成形设备。
技术介绍
电动单梁起重机主梁是起重机的主要承载结构件，主梁的制造质量直接影响起重 机的安全使用性能。常用的电动单梁起重机的主梁包括一个U形槽，U形槽内间隔平行设置 有筋板，筋板的端部固定有工字钢，在工字钢与U形槽的两侧槽壁之间分别连接有斜侧板。 这种主梁在焊接时，首先将主梁工件U型槽口朝上，将筋板置入槽内，通过人工将U型槽壁 内侧与筋板压紧后，再将筋板准确的与U型槽进行点焊定位。U型槽内的筋板定位点焊后， 需要将筋板与U形槽两者之间全面焊接牢固，首先焊接底面，此位置为角焊，比较容易保证 焊接质量，但剩余的侧面全部为立位连接缝，焊接质量很难保证。而且在焊接工字钢时，需 要将U型槽的槽口朝上放置，将工字钢吊装到筋板上端的指定位，此时工字钢与筋板的连 接缝为仰焊缝位，如果在此位置施工焊接，焊接难度更大，对工人的焊接技术要求更高，焊 接质量更难保证，焊接效率会更低。因此，为保证焊接质量，需要在焊接时随时翻转主梁，使 各焊接位转动到平焊位置，传统的翻转方法是靠人工配合起重设备实现的，由于主梁的长 度较长，重量较重，往往变换一个工位需要几个人很长时间才能完成，而且翻转过程中容易 造成挤压碰伤工人、碰坏工件等安装事故，操作不便且操作安全性较差。
技术实现思路
本技术的目的是提供一种电动单梁起重机的主梁焊接成形机，以解决主梁 焊接过程中翻转不便的问题。本技术的技术方案是一种电动单梁起重机的主梁焊接成形机，包括两相间 正对设置的支架，在两支架上通过同轴设置的转轴轴向转动装配有翻转托架，在翻转托架 上轴向延伸固定设有用于与主梁U形槽的底面及其一侧槽壁紧靠配合的下定位板和侧定 位板，在相对于侧定位板的另一侧沿翻转托架的轴向间隔设置有用于与主梁U形槽的另一 侧槽壁顶压配合的顶紧装置，在翻转托架的顶部活动装配有用于压紧工字钢与筋板的压 板，至少在翻转托架的一侧转轴上设置有用于连接驱动机构的动力输入端。在所述的翻转托架的中部径向固定有至少一个旋转盘，在旋转盘底部的两侧对称 设置有承托轮。在所述的翻转托架的两端分别通过动力输入轴传动连接有驱动机构，所述的驱动 机构由驱动电机及摆线针轮减速机组成，摆线针轮减速机通过链条传动机构与翻转托架传 动连接。所述的顶紧装置包括沿翻转托架轴向间隔固定在下定位板上的立柱及用于顶压 所述U形槽的另一侧槽壁的条状顶板，所述各立柱的轴向与侧定位板的板面平行，在各立 柱上对应的垂直固定有液压缸，各液压缸的活塞杆朝向所述的侧定位板，所述的条状顶板 铰接在液压缸的活塞杆端部。CN 201906953 U说明书2/3页所述的条状顶板在翻转托架的轴向上至少分为两段，各段条状顶板上分别连接有 对应的液压缸。本技术在使用时，只需一个人按动一下开关，即可通过驱动机构使固定在翻 转托架上的主梁工件随机体同步旋转，从而轻松的实现了施焊工位角度的变换，其不仅大 大的提高了工作的安全可靠性和工作效率，而且使用时，通过顶紧装置与两定位板的配合 使得主梁U形槽的定位准确，工件受力均勻、无局部挤压变形，大幅度地降低了工人的劳动 强度，同时，本技术能够实现工件的360°旋转、任意角度工位定位施焊的要求，保证每 条焊缝都在最有利位置施焊，从而使得焊接质量得到了提升，提高了产品质量。附图说明图1为本技术电动单梁起重机的主梁焊接成形机具体实施例的结构示意图；图2为图1的B-B剖视图；图3为图1中翻转托架两端的传动结构示意图。具体实施方式本技术的电动单梁起重机的主梁焊接成形机的具体实施例如图1、图2、图3 所示，其具有两相间正对设置的支架3，在两支架3之间通过同轴设置的转轴轴向转动装配 有翻转托架11，在该翻转托架11上轴向延伸的固定设有用于与主梁U形槽的底面紧靠定 位配合的下定位板13及与U形槽的一侧槽壁紧靠定位配合的侧定位板13，下定位板14与 侧定位板13之间相互垂直，在相对于该侧定位板13的另一侧沿翻转托架11的轴向间隔设 置有立柱12，各立柱12的轴向与侧定位板13的板面平行，本实施例中，侧定位板13与各 立柱分设在下定位板14的两侧。在各立柱12的中部分别垂直固定有液压缸4，各液压缸4 的活塞杆伸出方向朝向侧定位板13，在液压缸4的活塞杆端部铰接有用于与U形槽的另一 侧槽壁顶压配合的条状顶板5。本实施例中，各立柱12上安装的液压缸4均通过液压管线 连接在液压泵站7上，该液压泵站7固定在翻转托架11的中部。在翻转托架11的顶部还 活动装配有用于压紧主梁工字钢与筋板的压板16。由于该翻转托架11的整体长度较长，为 防止在转动中翻转托架11产生扭曲变形，本实施例中，在翻转托架11的两端转轴上分别传 动连接有驱动机构，两端的驱动机构均由驱动电机1和摆线针轮减速机2组成，摆线针轮减 速机2通过链条传动机构6与翻转托架11的转轴传动连接。由于该翻转托架11的长度较长且支架3分别设置在翻转托架11的两端，使得翻 转托架11会由于自重而产生弯曲，为保证主梁的成形质量，本实施例中，在翻转托架11的 中部径向固定有至少一个旋转盘9，在旋转盘9底部的两侧对称的分设有承托轮8，从而实 现对翻转托架11的支撑。使用时，将主梁工件U型槽口朝上放置在下定位板14上，同时使U形槽的一侧槽 壁紧靠在对应的侧定位板13上，将筋板间隔放置入U形槽内，启动液压缸4，液压缸4通过 条状顶板5顶压U形槽的另一侧槽壁，使U形槽的内壁压紧在筋板上，然后进行U形槽与筋 板的点焊定位，点焊定位后，先进行筋板与U形槽槽底面的焊接固定，此焊位为平焊位角焊 缝，比较容易保证焊接质量，底面焊接完后，启动驱动电机驱动翻转托架11轴向转动90°， 使筋板与U形槽侧壁之间的立位连接缝变为平焊位角焊缝，再进行筋板与U形槽侧壁之间的焊接工作。筋板与U形槽的焊接工作完成后，启动驱动电机，使翻转托架11复位，将工字 钢吊装在筋板上端的指定位，将压板16固定到翻转托架11上，使压板16将工字钢压紧固 定在筋板上，然后启动驱动电机驱动翻转托架11轴向转动180°，使工字钢与筋板之间的 仰焊缝位变为平焊位。工字钢焊接工作完成后翻转托架11复位，再焊接两侧连接在工字钢 与U形槽之间的斜侧板，斜侧板的焊接同样安装上述方式进行，先将斜侧板点焊定位后，通 过驱动电机驱动翻转托架11翻转使斜侧板的焊接位变为平焊位后进行全面焊接固定。本 技术通过驱动机构驱动翻转托架的轴向转动，使原先不容易焊接的立焊位、仰焊位变 为容易焊接的平焊位，其能够满足不同工位的施焊要求，使焊接环境得到了较好的改善，焊 接质量得到有效的保证，焊接效率大幅度的提高。而且，主梁的各个零部件全部是在同一台 成形机上定位对接施焊完成的，实现了一个基准定位，减少了因多次变换定位基准所造成 的误差。同时，采用条形顶板与U形槽的另一侧槽壁的顶压配合使U形槽与筋板之间紧密 结合，对整个工件均勻施加作用力，因此能够保证主梁无侧向弯曲和局部波浪变形，对提高 主梁的外观质量和内在质量提供了可靠保证。另外，由于翻转托架11的长度较长，因此可以对翻转托架11上的下定位板的高度 按照主梁上拱度曲线变化进行调整，使得制造出的主梁上拱度随机体自然形成，该方法制 出的上拱度与传统本文档来自技高网...

【技术保护点】
１．一种电动单梁起重机的主梁焊接成形机，其特征在于，包括两相间正对设置的支架，在两支架上通过同轴设置的转轴轴向转动装配有翻转托架，在翻转托架上轴向延伸固定设有用于与主梁Ｕ形槽的底面及其一侧槽壁紧靠配合的下定位板和侧定位板，在相对于侧定位板的另一侧沿翻转托架的轴向间隔设置有用于与主梁Ｕ形槽的另一侧槽壁顶压配合的顶紧装置，在翻转托架的顶部活动装配有用于压紧工字钢与筋板的压板，至少在翻转托架的一侧转轴上设置有用于连接驱动机构的动力输入端。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：任海涛，李峰，高明利，
申请(专利权)人：河南省矿山起重机有限公司，
类型：实用新型
国别省市：41[中国|河南]