用来注塑车辆装饰件的模具装置制造方法及图纸

一种用来注塑车辆装饰件的模具装置，其特征在于：下模由第一、第二、第三下模组成，该第一、第二、第三下模分别带有供装饰件中的骨架、卡扣座定位且具有与装饰件两侧唇边相吻合的凹槽，并且相互同心安装在一转盘上；而上模由第一上模和第二上模构成，该第一、第二上模分别位于其中两下模的上方，而且，第一上模具有用来压持装饰件中骨架的第一凹部，第二上模则具有第二凹部，该第二凹部与对应下模上的凹槽之间形成有与装饰件相匹配的型腔。采用上述结构的模具用来注塑装饰件时，既不会使骨架和卡扣座发生移位、变形或外露等现象，又无需将注塑过程中的半成品从下模中取下，因而本实用新型专利技术能明显地提高产品质量及其合格率，并还具有加工流程简化，生产成本低，生产效率高的特点。（*该技术在2018年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具装置，具体指一种用来注塑车辆装饰件的模具装置。
技术介绍
现有一款车上的部分外装饰件由金属骨架2、装饰面i、卡扣座3和将卡扣附着在金属骨架上的连接层4组成，请参见图3，金属骨架2位于装饰面1之下，用来支撑装饰面，而卡扣座3用来安装卡扣，以便通过卡扣将装饰件固定在车身钣金上。目前在制作这类装饰件时，通常采用两付独立的注塑模具，分为第一次注塑模具和第二次注塑模具，第一次注塑模具包含有相对开合的第一上模和第一下模，第一上模与第一下模之间形成有第一型腔，同样第二次注塑模具包含有相对开合的第二上模和第二下模，第二上模与第二下模之间形成有第二型腔。各注塑模具安装在各自的注塑机上，加工时，先将金属骨架2和卡扣座3作为嵌件放置在第一次注塑模具的第一型腔中，接着第一台注塑机往第一型腔中注入PVC，形成将金属骨架和卡扣座相连的连接层4，即将金属骨架、卡扣座、连接层制成一体的半成品；然后将该半成品放置在第二次注塑模具的第二型腔中，同样以此为嵌件，在第二台注塑机中注塑成所需的产PI叩o可在上述注塑工艺中发现(1)由于第二次注塑时半成品是处于悬空状态的，因而在注塑过程中受注塑压力和注塑材料流动等因素的影响下，该半成品难免会产生移位、变形或金属骨架外露等现象，结果将影响装饰件的表面质量而最终降低了产品的合格率。(2)由于两注塑模具是独立的，因此需要将半成品从一台注塑机上转移到另一台注塑机上，从而造成半成品流转时间长，操作人员多，设备利用率低，生产成本高，生产效率低的缺陷。
技术实现思路
本技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状，而提供一种用来注塑车辆装饰件的模具装置，该模具装置可有效防止注塑过程中悬空骨架和卡扣座移位、变形或外露等现象发生，并能明显地提高产品合格率和生产效率。本技术解决上述技术问题所采用的技术方案为该用来注塑车辆装饰件的模具装置包括相互开合的上模和下模，其特征在于所述的下模由第一、第二、第三下模组成，该第一、第二、第三下模分别带有供装饰件中的骨架、卡扣座定位且具有与3装饰件两侧唇边相吻合的凹槽，并且相互同心安装在一转盘上；而所述的上模由第一上模和第二上模构成，该第一、第二上模分别位于其中两下模的上方，而且，所述的第一上模具有用来压持装饰件中骨架的第一凹部，所述第二上模则具有第二凹部，该第二凹部与对应下模上的凹槽之间形成有与装饰件相匹配的型腔。所述的第一、第二、第三下模结构完全相同，且均布在所述转盘上为佳，这样便于制作，又方便控制转盘的旋转运动。所述的第一上模和第二上模可以固定在同一上模板上，这样在注塑机上的闭合高度完全一致，以便于操作控制。与现有技术相比，由于本技术可借助于各下模的凹槽和第一上模中的第一凹部，将骨架和卡扣座定位、压紧在其中，因而在第一次注塑时，就可防止骨架和卡扣座的移位、变形及外露，并在第一次注塑完成后，由于注塑件自身的收縮性能，半成品作为嵌件已包紧在下模的凹槽中；同时由于三个相同的下模可依赖于转盘能相对于上模旋转，因而无需将半成品从下模中取出，只要通过旋转运动，将带有该半成品的下模与第二上模作第二次合模注塑即可获得所需产品，显然，在第二次注塑中，半成品也不会受注塑压力、材料流动的影响进行移位或变形，因而本技术有效地克服了现有技术的缺陷，能明显地提高产品质量及其合格率，并还具有加工流程简化，生产成本低，生产效率高的特点。附图说明图1为本技术实施例的结构示意图。图2为图1中A-A向剖面图3为图2中I部分的放大图4为图3中取走产品后的结构示意图5图1中B-B向剖面图6为图5中n部分的放大图7为图6中的去掉半成品后的结构示意图；图8为图1中C-C向剖面图9为图8中m部分的放大图。具体实施方式以下结合附图实施例对本技术作进一步详细描述。如图1至图9所示，该模具装置，包括上模和下模，其中，下模由三个结构相同且相互同心安装在一转盘8上的第一下模5a、第二下模5b、第三下模5c组成，该第一、第二、第三下模分别带有供装饰件中的骨架2、卡扣座3定位且具有与装饰件两侧唇边相4吻合的凹槽ll，请参见图4，并且，第一、第二、第三下模以间隔是以120°的间隔均布在上述转盘8上，转盘又设置在注塑机上。而上模又由第一上模6和第二上模7构成，该第一、第二上模分别位于上述第二下模5b、第三下模5c的上方，在第一上模6上具有与装饰件中的骨架2外表相配合并用来压持该骨架的第一凹部12，请参见图7;第二上模则具有第二凹部13，请参见图9，该第二凹部与第三下模上的凹槽之间形成有与装饰件相匹配的型腔。该第一上模和第二上模与注塑机对应的上模板9相连，上模板通过导柱10可上下移动，以带动第一、第二上模相对于各自的下模作开合运动。加工时，操作人员先在无上模的开始位置处往下模中放置骨架2和卡扣座3，在本实施例中，即在第一下模的凹槽中放入卡扣座和骨架，使骨架和卡扣座定位在凹槽ll中；接着逆时针转动转盘，带动第一下模5a转至第一上模6之下，同时第二下模5b转至第二上模7之下，而第三下模5c转至原第一下模处，也就是开始位置处；然后，操作人员以同样的方式，在第三下模5c中放置骨架和卡扣座，同时，第一下模和第一上模进行合模注塑，在这第一次注塑中，由于第一上模的凹部ll压紧骨架，请参见图6，因此骨架和卡扣座在注塑过程中不会产生变形等缺陷，待第一次注塑完成后，骨架和卡扣座通过连接层4已粘接成半成品，请参见图9，且该半成品因自身的收縮，包紧在第一下模的凹槽中；接着，在第一上模开模后，转盘继续逆时针转动，此时带有半成品的第一下模5a转至第二上模7之下，与第二上模7合模后，即可进行第二次注塑，以将装饰面l附着在骨架上，请参见图3。由于此时的半成品已紧紧地位于第一下模的凹槽中，因此在第二次注塑时，半成品也不会因注塑压力和材料流动等因素而发生变形、移位或骨架外露等问题；同时原第二下模转至开始位置处，操作人员也以同样的方式，在第二下模中放置骨架和卡扣座，而第三下模转至第一上模之下，这时，第一上模与第三下模以同样的方式进行第一次注塑。就这样周而复始，开始不断地从开始位置处取下产品，并放置骨架和卡扣座，而在第一上模、第二上模处分别进行第一次注塑和第二次注塑，显然，本技术在连续加工中，仅需一次注塑时间，且节省了半成品的流转时间，生产人员也由原来的3人调整为一人一机，且节省了加工设备，因而具有降低生产成本，明显地提高生产效率的优点。权利要求1、一种用来注塑车辆装饰件的模具装置，包括相互开合的上模和下模，其特征在于所述的下模由第一、第二、第三下模(5a、5b、5c)组成，该第一、第二、第三下模分别带有供装饰件中的骨架(2)、卡扣座(3)定位且具有与装饰件两侧唇边相吻合的凹槽(11)，并且相互同心安装在一转盘(8)上；而所述的上模由第一上模(6)和第二上模(7)构成，该第一、第二上模分别位于其中两下模的上方，而且，所述的第一上模具有用来压持装饰件中骨架(2)的第一凹部(12)，所述第二上模则具有第二凹部(13)，该第二凹部与对应下模上的凹槽之间形成有与装饰件相匹配的型腔。2、 根据权利要求l所述的用来注塑车辆装饰件的模具装置，其特征在于所述的 第一、第二、第三下模(5a、 5b、 5c)结构完全相同，且均布在所述的本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种用来注塑车辆装饰件的模具装置，包括相互开合的上模和下模，其特征在于：所述的下模由第一、第二、第三下模（５ａ、５ｂ、５ｃ）组成，该第一、第二、第三下模分别带有供装饰件中的骨架（２）、卡扣座（３）定位且具有与装饰件两侧唇边相吻合的凹槽（１１），并且相互同心安装在一转盘（８）上；而所述的上模由第一上模（６）和第二上模（７）构成，该第一、第二上模分别位于其中两下模的上方，而且，所述的第一上模具有用来压持装饰件中骨架（２）的第一凹部（１２），所述第二上模则具有第二凹部（１３），该第二凹部与对应下模上的凹槽之间形成有与装饰件相匹配的型腔。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘芝鸿，房鹤岗，
申请(专利权)人：宁波信泰机械有限公司，
类型：实用新型
国别省市：97[中国|宁波]