双机联动的折弯机制造技术

本实用新型专利技术涉及双机联动的折弯机，包括同型号的两台折弯机，且分别配置有可编程逻辑控制器；同型号两台折弯机紧挨着布置在一条直线上，其刀架处于同一平面位置，两台折弯机的下模具也处于同一直线位置；每台折弯机的两只油缸的活塞由同步轴机械同步，且采用串行供油的方式；在油缸的输油管路上分别布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器的信号输入端；上述两组对应的压力继电器设定的压力值相等；两台折弯机在获得共同启动信号后，两台折弯机的油缸驱动刀架同时下行。本实用新型专利技术属于接触力直接测量；因此，精度高、可靠性好；压力继电器成本低，数量增减方便、设定的压力调整简单，能满足多种档次折弯机双机联动作业要求。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及机械加工设备领域，尤其是折弯机领域双机联动的技术方案。
技术介绍
目前，市场出售的转弯机工作台常见的尺寸在4000(mm)，最大尺寸一般不超过 6000 (mm)。当出现超长工件加工时，希望采用双台联动共同工作，即两台折弯机下模具布置 在一条直线上，两台折弯机的滑块同步下行，驱动刀具折弯工件，满足超长工件折弯要求。 当前，两台折弯机同步的主要技术方案有机械式同步、电气同步、数控同步三种方式。其中， 机械式同步是利用机械传动件将两台折弯机的滑块刚性连接起来，强行实现两台折弯机滑 块同步。机械式同步实现简单，工作可靠，但限制了两台折弯机独立作业，即当出现加工不 超长工件时，两台折弯机脱开比较麻烦。数控同步的技术方案是在两台折弯机的滑块上安 装位置检测传感器，采用比例阀控制进入油缸的流量，实现两台折弯机滑块同步下行。数控 同步虽然能满足两台折弯机既能联动又能独立工作的要求，但数控系统和比例阀成本都比 较高，只有在高档折弯机上才配置数控系统和比例阀，限制了该项技术在普通折弯机中的 应用。电气同步采用行程开关作为位置检测装置，通过电气控制方法，实现两台折弯机滑块 下行控制。由于板料一般为钢质工件，弹性模量E的值非常大，在折弯过程中，刀具与工件 间接触位移即使增量非常小，也将产生非常大接触力增量。选用行程开关检测折弯机滑块 的位移，控制两台折弯机保持同步显然存在重大技术缺陷，因此电气同步方法在工程上难 以付诸实施。折弯机双机同步，本质上要求两台折弯机的刀具对工件同步施加折弯力，确保工 件在折弯过程中不出现翘曲、偏移等现象，满足工件在两台折弯机上形成的弯曲面形状一 致，弯槽成一条直线。针对机械式同步、电气同步、数控同步三种方式存在的不足，本实用新 型基于力控制，实现折弯机双机同步功能。国内涉及双机联动的折弯机的专利有3件。其中“多台联动折弯机电气同 步控制系统(CN2205^4Y)”和“液压上传动折弯机、剪板机、切纸机、压力机和它们的 合并机(CN1049467)”均采用行程开关检测滑台位置，控制双台折弯机滑块同步动作； "CN201149655Y数控折弯机双机同步检测控制装置”采用同步检测位置传感器检测滑台位 移，利用电磁比例阀控制油缸进油量，实现两台设备同步运行。因此，上述三项专利均不涉 及本技术基于力信息，实现双机同步联动的技术方案。
技术实现思路
为了更方便地解决两台折弯机的双机同步联动问题，本技术提供一种基于力 信息实现双机同步联动的折弯机。具体的技术解决方案如下双机联动的折弯机包括同型号的两台折弯机A2和折弯机B6，且分别配置有可编 程逻辑控制器APLCl和可编程逻辑控制器BPLC2，所述同型号两台折弯机A2和折弯机B6紧挨着布置在一条直线上，其刀架Al和刀架B8处于同一平面位置，两台折弯机的下模具也 处于同一直线位置；所述折弯机A2的油缸A3和油缸B4的活塞由同步轴机械同步，所述折 弯机B6的油缸C5和油缸D7的活塞由同步轴机械同步；所述油缸A3和油缸B4采用串行 供油的方式，所述油缸C5和油缸D7采用串行供油的方式，在油缸A3和油缸B4的输油管路 11上分别布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器APLCl的信号输入 端；同样，在油缸C5和油缸D7的输油管路M上分别对应布置三只以上的压力继电器，且分 别连接着可编程逻辑控制器BPLC2的信号输入端，上述两组对应的压力继电器设定的压力 值相等；两台折弯机在获得共同启动信号后，油缸A3和油缸B4驱动刀架Al，油缸C5和油 缸D7驱动刀架B8同时下行；随后，两组压力继电器依次检测出等值压力后，刀架Al和刀架 B8方可继续下行，以确保刀具A14和刀具B27与工件间接触力保持同步。在所述油缸A3和油缸B4的输油管路11上分别布置五只压力继电器，在所述油缸 C5和油缸D7的输油管路M上分别布置五只压力继电器；输油管路11上的五只压力继电 器分别接在可编程逻辑控制器APLCl的五个信号输入端；输油管路M上的五只压力继电器 分别接在可编程逻辑控制器BPLC2的五个信号输入端；可编程逻辑控制器APLCl的其中一 个信号输入端连接着启动按钮A41，可编程逻辑控制器BPLC2的其中一个信号输入端连接 着启动按钮B42，且启动按钮A41和启动按钮B42采用机械双联开关，实现同步启动；可编 程逻辑控制器APLCl输出信号控制二位二通电磁阀10，可编程逻辑控制器BPLC2输出信号 控制二位二通电磁阀23，实现对液压系统油路的控制。本技术的有益技术效果是将两台折弯机的刀具与工件间的接触力从小到大 划分成五个等级，两台折弯机的刀具与工件间的接触力在五个等级上同步，从而近似满足 全程接触力同步要求。折弯机双机联动的实现方法的特点是与滑块位置检测间接测量方 案相比，力信息反映了刀具与工件间相互作用的本质，属于直接测量；因此，精度高、可靠性 好。压力继电器成本低，数量增减方便、设定的压力调整简单，能满足多种档次折弯机双机 联动作业要求。附图说明图1是本技术双机布置示意图。图2是同步控制液压原理图。图3是同步控制电路原理图。图4是刀架运行状态图。图5是双机联动控制流程图。具体实施方式以下结合附图，通过实施例对本技术作进一步地说明。实施例1 参见图1和图2，双机联动的折弯机包括同型号的两台折弯机，即折弯机A2和折弯 机B6，两台折弯机分别配置有可编程逻辑控制器APLCl和可编程逻辑控制器BPLC2。同型号两台折弯机A2和折弯机B6紧挨着布置在一条直线上，其刀架Al和刀架B8 处于同一平面位置，两台折弯机的下模具也处于同一直线位置。折弯机A2的油缸A3和油缸B4的活塞由同步轴机械同步，折弯机B6的油缸C5和油缸D7的活塞由同步轴机械同步； 油缸A3和油缸B4采用串行供油的方式，油缸C5和油缸D7采用串行供油的方式。动力源A9通过二位二通电磁阀10、管路11加到折弯机A2的油缸A3上腔。油缸 A3的下腔与油缸B4的上腔经管路20连通，油缸B4的下腔通过管路21与油箱连通。在管 路11接通动力源A9后，油缸A3和油缸B4的活塞同时下行，并通过铰链A16和铰链B19连 接，驱动折弯机A2的刀架Al下行。动力源B22通过二位二通电磁阀23、管路M加到折弯机B6油缸C5的上腔。油缸 C5的下腔与油缸D7的上腔经管路32连通，油缸D7的下腔通过管路34与油箱连通。在管 路M接通动力源22后，油缸C5和油缸D7的活塞同时下行，并通过铰链四和33连接，驱 动折弯机B6的刀架B8下行。参见图3，为了实现折弯机A2的刀具A14和折弯机B6的刀具B27与工件间接触 力保持同步，在油缸A3和油缸B4的输油管路11上分别布置五只压力继电器，即压力继电 器A12、压力继电器B13、压力继电器C15、压力继电器D17、压力继电器E18，且分别连接着可 编程逻辑控制器APLCl的五个信号输入端IN2、IN3、IN4、IN5、IN6 ；同样，在油缸C5和油缸 D7的输油管路M上分别对应布置五只压力继电器，即压力继电器F25、压力继电器G26、压 力继电器H28、压力继电器130、压力继电器J31，且分别连接着可编程逻辑控制器BPLC2的 信号输入端IN2、IN3、I本文档来自技高网...

【技术保护点】
双机联动的折弯机，包括同型号的两台折弯机Ａ（２）和折弯机Ｂ（６），且分别配置有可编程逻辑控制器Ａ（ＰＬＣ１）和可编程逻辑控制器Ｂ（ＰＬＣ２），其特征在于：所述同型号两台折弯机Ａ（２）和折弯机Ｂ（６）紧挨着布置在一条直线上，其刀架Ａ（１）和刀架Ｂ（８）处于同一平面位置，两台折弯机的下模具也处于同一直线位置；所述折弯机Ａ（２）的油缸Ａ（３）和油缸Ｂ（４）的活塞由同步轴机械同步，所述折弯机Ｂ（６）的油缸Ｃ（５）和油缸Ｄ（７）的活塞由同步轴机械同步；所述油缸Ａ（３）和油缸Ｂ（４）　采用串行供油的方式，所述油缸Ｃ（５）和油缸Ｄ（７）采用串行供油的方式，在油缸Ａ（３）和油缸Ｂ（４）的输油管路（１１）上分别布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器Ａ（ＰＬＣ１）的信号输入端；同样，在油缸Ｃ（５）和油缸Ｄ（７）的输油管路（２４）上分别对应布置三只以上的压力继电器，且分别连接着可编程逻辑控制器Ｂ（ＰＬＣ２）的信号输入端，上述两组对应的压力继电器设定的压力值相等；两台折弯机在获得共同启动信号后，油缸Ａ（３）和油缸Ｂ（４）驱动刀架Ａ（１），油缸Ｃ（５）和油缸Ｄ（７）驱动刀架Ｂ（８）同时下行；随后，两组压力继电器依次检测出等值压力后，刀架Ａ（１）和刀架Ｂ（８）方可继续下行，以确保刀具Ａ（１４）和刀具Ｂ（２７）与工件间接触力保持同步。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：许齐宝，林德孔，陈达兵，
申请(专利权)人：马鞍山市中亚机床制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：34[]