管及其制造方法技术

本发明专利技术提供提高了耐久性，通过简单的工序在外周面、或内周面上，以大致一定的间隔形成有微小的凹凸部的管及其制造方法。本发明专利技术的管，是中空的金属制的管体，壁厚为２０～５０μｍ的相同厚度，且是通过旋压加工而加工成的金属管，所述旋压加工为：使金属制的环状的金属原形体（６）与旋转支持体（３）一起围绕所述金属原形体（６）的中心轴线旋转，按压配置在所述金属原形体（６）的外周的档块（５）进行塑性加工。在所述金属管的外周面、及／或内周面上，以大致一定间隔形成有微小的凹凸部（１２）。进行了旋压加工的金属原形体（６）切断其两端部而构成管（１１）。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】
本专利技术涉及一种用于电子照相式打印机、复印机的定影辊等的。进一步详细来说，涉及一种经旋压加工而得的、用于定影辊等的。
技术介绍
金属制且中心形成有贯通孔的管，例如作为激光束打印机等的定影用管而使用。 该定影用管在单色复印机、彩色复印机、彩色打印机等中其使用方式不同。在单色复印机 中，广泛采用通过加热的辊(定影用辊)将调色剂定影于用纸、使图像、文字等定影的方法。 用于进行该种定影的定影用辊通常多在薄壁金属管的表面实施被覆或涂敷氟树脂。作为关于金属管的技术，已有人提出将金属板进行塑性加工而制造的方法。在对 该金属管进行塑性加工的技术中，本申请人提出了一种通过实施旋转塑性加工、即旋压加 工而加工薄壁金属圆筒体的技术(例如，参见专利文献1)。在将壁厚制薄时，例如，作为 复印机的定影用辊使用时，从预热时间短这样的优点来看，在能够耐受必要机械强度的范 围内，壁厚可以尽可能薄。另外，作为对金属管覆膜的氟树脂管加工技术，已有人提出一种 150°C加热时的轴方向收缩率为1 8%、径方向收缩率为2 8%的定影部材用氟管。专利文献1 日本特开2004-174555号公报用本专利技术制造的定影用管在例如复印机中通常如下进行使用。即，在表面电阻随 光变化的感光鼓上进行图像曝光，形成静电潜像，使作为磁性体粉末状墨的调色剂附着于 静电潜像，形成吹附有调色剂的图像。将吹附有该调色剂的图像转印到用纸上。该转印为用转印辊将正电荷施加于纸背，将感光鼓表面的调色剂转印于用纸。转 印后，将用纸与感光鼓分离，转印且附着有调色剂的图像为未定影的状态，用定影用管(定 影用辊)加热，使调色剂软化并加压，使之定影，进行复印。本专利技术的管的制造方法是属于 该复印工序的定影用辊等辊的管的制造方法。该转印辊、定影用辊等需要考虑在复印机中使用时的变形，同时，需要随着高速 化，使转印、定影后的用纸与辊的易剥离性、定影可靠性等功能更加良好。但是，在目前的加工方法中，未见在金属管外周面形成后述螺旋式样的加工方法 的报道。也未公开有这样的不在壁薄的金属管施加追加加工、而是在通常的加工工序中进 行螺旋式样化的技术。如上所述，该定影用辊通过将作为涂敷材料的树脂涂覆于金属管上而成。该定影 用辊的壁特别薄，使用过程中被加热时表面容易伸缩而变形。这样，定影用辊会暴露于加热 等严酷的使用条件，而且要求有耐久性。但是，无论在怎样的严酷使用条件下，定影用辊都 不得发生变形、涂敷材料剥离等不良情况。即，形成在金属管上的涂敷材料薄膜必须牢固。通常，该涂敷受金属管的形状左右。即，如果金属管外周的表面为凹状，则涂敷后 的完成品也为凹状，如果金属管的表面为凸状，则涂敷后的完成品也为凸状。但是，在金属 管壁较薄时，不容易将金属管表面形状总是制成例如凹状。上述目前的技术特别是在量产的情况下，从稳定地大量生产的角度看存在问题。艮口，即使是壁较薄的金属管，其外周面及/或内周面最好为以一定间隔具有微小凹凸部的形状，换言之，成为螺旋式样化的形状，期望开发出这样的管及管的制造方法。
技术实现思路
本专利技术为了解决上述现有技术的问题点而作出，并实现下述目的。本专利技术的目的在于，提供一种可以通过对壁较薄的金属管进行旋压加工而可靠稳 定地赋予其螺旋式样化形状的管。本专利技术的其它目的为，提供一种可以以低成本制造螺旋式样化形状的管的管制造方法。为了实现上述目的，本专利技术采用以下方法。本专利技术1的管的特征在于，芯为中空且管体为金属制，壁为20 50 μ m的相同厚 度，且是通过旋压加工而加工成的金属管，所述旋压加工为使金属制的环状金属原形体与 旋转支持体一起围绕所述金属原形体的中心轴线旋转，按压配置在所述金属原形体外周的 档块进行塑性加工，其中，在所述金属管的外周面及/或内周面上，以大致一定间隔形成有 微小的凹凸部。本专利技术2的管的特征在于，在本专利技术1中，所述凹凸部在所述金属管的中心轴线方 向形成为多条螺旋状。本专利技术3的管的特征在于，在本专利技术1或2中，所述管为在电子照相式打印机或复 印机中使用的用于定影用辊或带的管。本专利技术4的管的制造方法的特征在于，由如下工序构成将由可塑性加工的金属 构成的金属原形体安装在用于将内外径表面形状加工成以大致一定间隔具有微小凹凸部 的表面形状的旋转支持体上的工序；进行旋压加工的工序，所述旋压加工为一边使安装 的所述金属原形体与所述旋转支持体一起围绕所述金属原形体的中心轴线旋转，一边将所 述金属原形体的圆筒部壁减小至20 50 μ m的相同厚度，且使内外径表面形状形成为以一 定间隔具有微小凹凸部的面；将经所述旋压加工的所述金属原形体的两端部切断、制成管 形状的工序。本专利技术5的管的制造方法的特征在于，在本专利技术4中，所述金属原形体的材料为不 锈钢。本专利技术6的管的制造方法的特征在于，在本专利技术4中，具有所述微小凹凸部的面为 具有多条螺旋式样的微细凹凸形状压痕的面。如以上说明所述，本专利技术的管的制造方法，可以在旋压加工的工序阶段形成管的 微小凹凸。因此，接下来工序的喷砂处理、涂敷处理等处理可以按与以往相同的工序流程进 行，制造工序简化。因此，与以往相比，还可以实现制造成本的降低。该制造方法特别适用 于壁较薄的管，可以在该管上形成螺旋式样的微小凹凸形状。本专利技术的管通过旋压加工而形成有螺旋式样的微小凹凸形状。因此，该管内周面 也形成有与外周侧表面式样同样的式样的微小凹凸形状。管内周面的微小凹凸形状成为润 滑油等液体的积存部，呈现该螺旋式样微小凹凸形状具有保持润滑功能这样的效果。附图说明图1是表示本专利技术的构成的管的剖面图；图2是用于说明对金属原形体施加旋压加工的工序的说明图；图3是用于说明将经旋压加工的金属原形体切断，制成金属管的工序的说明图；图4是图3的A部放大图，表示螺旋式样的微小凹凸形状的压痕的截面形状。图5是表示金属管的边缘附近形成有螺旋式样的微小凹凸形状的压痕的表面形 状的数据图；图6是表示在金属管的底部附近形成有螺旋式样的微小凹凸形状的压痕的表面 形状的数据图；图7是表示通过目前的拉拔加工制造的金属管的表面形状的数据图。符号说明1…有底坯管2…旋压加工机3…旋转基轴5…档块6…金属原形体7…裁切工具8…金属管9…中央部分10…涂敷材料11 …管12…压痕具体实施例方式下面，对本专利技术的管和其制造方法的实施方式进行详细说明。图1是表示通过本专利技术的制造方法制造的管的剖面图。图2是用于说明对作为金 属管的原材料的金属原形体实施了旋压加工的工序的说明图。图3是用于说明切断经旋压 加工的金属原形体而制成金属管的工序的说明图。首先，对作为金属管的原形体的金属原 形体的旋压加工的概要进行说明。另外，该旋压加工本身公开在本申请人的专利文献1中。使本专利技术的实施方式容 易理解，同时，本实施方式也以该技术为基础。因此，将本专利技术的方法与目前的方法结合，对 制造方法进行说明。对从金属薄板通过进行挤压加工等而经过预先前加工的有底坯管1利 用旋压加工机2实施使壁厚变薄的加工。该有底坯管1未图示，是在母模和冲压机之间对金属薄板进行挤压加工而制造的 管。由于该有底坯管1的深度越深，下一工序的旋压加工越容易，因此，在挤压加工时通过 加热母模并冷却冲压机的热拉深法、或冷拉深加工的塑性加工进行成形。金属薄板为例如 SUS304(对应于美国的AIS本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种管，其特征在于，芯为中空且管体为金属制，壁为２０～５０μｍ的相同厚度，且是通过旋压加工而加工成的金属管，所述旋压加工为：使金属制的环状金属原形体与旋转支持体一起围绕所述金属原形体的中心轴线旋转，按压配置在所述金属原形体外周的档块进行塑性加工，在所述金属管的外周面、及／或内周面上，以大致一定间隔形成有微小的凹凸部。

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】JP 2007-11-5 2007-286963一种管，其特征在于，芯为中空且管体为金属制，壁为20～50μm的相同厚度，且是通过旋压加工而加工成的金属管，所述旋压加工为使金属制的环状金属原形体与旋转支持体一起围绕所述金属原形体的中心轴线旋转，按压配置在所述金属原形体外周的档块进行塑性加工，在所述金属管的外周面、及/或内周面上，以大致一定间隔形成有微小的凹凸部。2.如权利要求1所述的管，其特征在于，所述凹凸部在所述金属管的中心轴线方向形 成为多条螺旋状。3.如权利要求1或2所述的管，其特征在于，所述管为在电子照相式打印机或复印机中 使用的用于定 影辊或定影带的管。4.一种管的制造方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：丸山胜敏，
申请(专利权)人：株式会社远藤制作所，
类型：发明
国别省市：JP[日本]