本发明专利技术属于工程陶瓷技术领域，涉及一种制备氮化硅结合碳化硅复合陶瓷的胶态成型工艺方法。包括如下步骤：ａ、将硅粉、碳化硅粉、烧结助剂、天然高分子和分散剂放入去离子水中混料，混合球磨，得到混合物浆料；ｂ、在加热状态下，将上述混好的浆料进行真空除泡，并辅以超声振动强化除泡；ｃ、注入模具中固化成型，阴冷干燥１～３天，放入烘箱中烘干，脱模，即可得到具有较高强度、外观光滑的陶瓷素坯部件。本发明专利技术的优点在于：成型的制品致密度高，环保，大大提高工作效率，工艺操作简单，成本低，适用于大规模生成。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术属于工程陶瓷
，涉及一种制备氮化硅结合碳化硅复合陶瓷的胶 态成型工艺方法。
技术介绍
氮化硅结合碳化硅陶瓷材料通常采用合成SiC颗粒加入硅粉，高温下通N2气， 按2N2+3Si — Si3N4反应，与SiC颗粒紧密结合而成，这种材料无论化学性质的抗侵蚀能 力还是物理性能的机械强度、耐磨性都比传统的碳化硅材料好；同时高温性能的导热性 也好，因此获得了广泛的应用，如冶金行业的高温内衬，有色行业的铝电解槽，化工行 业的燃烧器喷嘴以及各种工业窑炉的窑具。陶瓷成形工艺技术是制备各种陶瓷产品的关键环节，其成形方法主要包括干法 成形、湿法成形和胶态成形三类。干法成形包括模压成形和等静压成形两种。其中模压 技术早已采用，但模压成形产品的形状受到很大限制；而等静压成形技术成形的产品毛 坯尺寸和形状精度难以保证，经常需采用后加工来达到所需的尺寸和精度要求，因此存 在成本高，生产效率低的问题。湿法成形包括塑性成形和浇注成形两类。塑性成形有利 于实现连续生产，成形效率较高，但对原料的流变特性要求高，同时不同原料获得可塑 性的方法也不完全一样；浇注成形技术适用于成形形状复杂或形状不规则的制品，但成 形所需时间长，占用工作场地大，效率较低，同时对陶瓷原料粉末有较高的要求，获得 高固相含量的稳定料浆是关键。近十几年来逐步发展了陶瓷的原位凝固成形技术，可以使浆料不经脱水，在无 孔模具内实现原位凝固，从而可以得到微观结构更为均勻的素坯。这类工艺在成型具有 复杂形状以及大尺寸陶瓷部件时尤其具有优势。这些方法主要包括凝胶注模成型和直接 凝固注模成型工艺。除干法成形工艺(如专利CN101591187A)以外，目前还没有氮化硅-碳化硅复 合陶瓷材料湿法成形的报道。现有的几种碳化硅或氮化硅陶瓷成形技术存在一些不足， 如模压成形不适用于大长径比产品的成形，产品形状受到限制，如果加入粘土等 作为粘结剂则使得烧成制品高温性能下降；冷等静压成形设备造价高，生产效率低，产 品的尺寸和形状也受到限制，如专利C04B 35/584。专利CN1569741A利用酚醛树脂作为结合剂常温挤压成型出碳化硅陶瓷管材， 虽然解决了传统添加剂多，排胶污染大的问题，但仍需要大型成型设备，另外复杂构件 还是无法实现。注浆成形可以较好满足大尺寸、复杂形状构件的成型需要，其工艺前提条件是 获得理想的高固相含量的悬浮液，对原料颗粒度、颗粒形状和原料颗粒表面特性有特殊 的要求，而对于原料中添加成分与主原料物性差异较大的混合原料(如反应烧结碳化硅 原料中的碳化硅和碳)难以获得稳定的悬浮液，同时对于要求使用大颗粒碳化硅原料的产品这种成形技术也难以采用。专利CN1686940A在直接凝固注模成型工艺的基础上，利用氮化铝水解凝胶 化的性质，缩短了氮化硅陶瓷素坯的凝固时间，但没有说明素坯强度，同时引入杂质铝 等，对其烧结体强度的影响也没有说明。专利CN101397210A应用凝胶注模成型工艺制备了氮化硅陶瓷发热体，这种 工艺虽然可以实现原位成型，得到具有较高强度的素坯，但由于必须使用较多量的毒性 较大的聚合单体，因此在素坯的浇注过程以及其后的有机物脱排过程中都有比较大的毒 害。单体在聚合过程中还有可能受到氧气的阻聚而使坯体产生起皮、开裂等缺陷。应用于大尺寸、复杂形状结构件的工艺中的关键环节是陶瓷成型。现有的注浆 成形工艺和凝胶注模成型工艺均可以实现这一要求，但都有各自的局限性。在胶态成型 工艺中，利用天然高分子的凝胶特性，实现氮化硅-碳化硅复合粉体材料的原位成形大 尺寸、复杂形状构件，既对不同粒度粉体有广泛的适应性，同时无毒环保，目前尚未见 报道。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种制备氮化硅结合碳化硅复合陶瓷的胶态成型工艺方 法，其能够实现陶瓷坯体结构均勻，干坯强度高，且操作简单，生产成本低。为实现上述目的，本专利技术采用的技术方案是，其特别之处在于， 包括如下步骤a、将质量分数为15_% 25_%的硅粉、72wt% 83wt%的碳化硅粉、Iwt 8wt%烧结助剂、0.2wt 9wt%相对于硅粉、碳化硅粉和烧结助剂固体总重量的天然高分 子和O.lwt lwt%相对于硅粉、碳化硅粉和烧结助剂固体总重量的分散剂放入去离子水 中混料，混合球磨12 24小时，得到混合物浆料；b、在加热状态下40 80°C，将上述混好的浆料抽真空除泡5 10分钟；c、注入模具中，在50 80°C环境下，固化成型10 30分钟； d、室温放置，阴冷干燥1 3天，脱模，加热烘干，得到陶瓷素坯部件。步骤a中天然高分子的加入方式是预制Iwt 10wt%浓度的40-60°C的天然高分 子热水溶液。步骤a中还加入O.lwt lwt%相对于硅粉、碳化硅粉和烧结助剂固体总重量的 凝胶抑制剂一起放入去离子水中混料，所述凝胶抑制剂为尿素。在步骤b除泡结束后，还加入O.lwt lWt%凝胶促进剂与浆料充分溶解混合， 所述凝胶促进剂为尿酶和碘酸钙中至少一种。在步骤b真空除泡后，还进行超声振动强化除泡10 30分钟从而提高除泡效^ ο其中所述硅粉的中位径小于20 μ m，所述碳化硅粉的中位径小于10 μ m。其中天然高分子为明胶、琼胶、琼脂、果胶、卡拉胶、黄原胶、海藻胶、海藻 酸和海藻酸钠中的至少一种。其中分散剂为柠檬酸铵。其中烧结助剂为氧化铝、三氧化二铁和氧化钇中至少一种。本专利技术的有益效果是利用天然高分子物质通过氢键的作用形成可逆的凝胶，或 通过化学交联反应形成不可逆凝胶的胶凝反应原理，将天然高分子加入碳化硅和硅的浓 悬浮体中，通过冷却或促凝剂实现浆料的原位凝固注模成型，制备的坯体中含有大分子 链，具有相当的强度和弹性，不易被破坏。天然高分子物质取材广泛，安全无毒，操作 过程简单、稳定、易于控制，生产成本降低。特别适合应用于铝合金低压铸造汽车轮毂 等用陶瓷升液管的成型工艺。附图说明 附图1为实施例1中含不同浓度琼脂凝胶的干燥坯体的强度图；附图2为实施例3中含不同浓度明胶凝胶的干燥坯体的强度图。具体实施例方式实施例11 8_%浓度琼脂去离子水溶液(相对固体粉lwt% )、80.5wt%碳化硅粉、 15wt%硅粉、4*1%氧化铝、0.5wt%三氧化二铁及0.1_%柠檬酸铵(相对于固体粉)力口 入去离子水中，混合球磨24小时，形成均勻的浆料；在80°C的去离子水浴中加热搅拌， 使料浆中的琼脂充分溶解，抽真空除泡10分钟，倒入烧杯中密封放置，此过程辅助以超 声处理；把热浆料注入冷模具中，在室温下放置，脱模后得到固化的湿坯，阴干24小时 后，放入烘箱中加热烘干，得到所需形状和尺寸的坯体。图1为含不同浓度琼脂凝胶的 干燥坯体的强度。实施例2将浓度为9wt%琼胶去离子水溶液(相对固体粉2wt% )加入去离子水中45°C 加热溶解待用。77.2wt%碳化硅粉、17.5wt%娃粉、0.3wt%三氧化二铁、4对％氧化铝、 1对％氧化钇、去离子水及1对％柠檬酸铵(相对于固体粉)经过12小时的球磨，与已制 好的琼胶溶液加热搅拌混合，抽真空除泡，形成均勻的浆料；在60°C下抽真空除泡，浆 料注模，冷却固化20分钟后脱模，阴干，烘干，得到所需形状和尺寸的坯体。图1为含 不同浓度琼脂凝胶的干燥坯体的强度。实施例3将浓度为3wt 9wt%明胶去本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种制备氮化硅结合碳化硅复合陶瓷的胶态成型工艺方法，其特征在于，包括如下步骤：ａ、将质量分数为１５ｗｔ％～２５ｗｔ％的硅粉、７２ｗｔ％～８３ｗｔ％的碳化硅粉、１ｗｔ～８ｗｔ％烧结助剂、０．２ｗｔ～９ｗｔ％相对于硅粉、碳化硅粉和烧结助剂固体总重量的天然高分子和０．１ｗｔ～１ｗｔ％相对于硅粉、碳化硅粉和烧结助剂固体总重量的分散剂放入去离子水中混料，混合球磨１２～２４小时，得到混合物浆料；ｂ、在加热状态下４０～８０℃，将上述混好的浆料抽真空除泡５～１０分钟；ｃ、注入模具中，在５０～８０℃环境下，固化成型１０～３０分钟；ｄ、室温放置，阴冷干燥１～３天，脱模，加热烘干，得到陶瓷素坯部件。
【技术特征摘要】
1.一种制备氮化硅结合碳化硅复合陶瓷的胶态成型工艺方法，其特征在于，包括如 下步骤a、将质量分数为15wt% 25_%的硅粉、72wt% 83wt%的碳化硅粉、Iwt 8wt%烧结助剂、0.2wt 9wt%相对于硅粉、碳化硅粉和烧结助剂固体总重量的天然高分 子和O.lwt lwt%相对于硅粉、碳化硅粉和烧结助剂固体总重量的分散剂放入去离子水 中混料，混合球磨12 24小时，得到混合物浆料；b、在加热状态下40 80°C，将上述混好的浆料抽真空除泡5 10分钟；C、注入模具中，在50 80°C环境下，固化成型10 30分钟；d、室温放置，阴冷干燥1 3天，脱模，加热烘干，得到陶瓷素坯部件。2.如权利要求1所述的一种制备氮化硅结合碳化硅复合陶瓷的胶态成型工艺方法，其 特征在于步骤a中天然高分子的加入方式是预制Iwt 10wt%浓度的40-60°C的天然高 分子热水溶液。3.如权利要求1所述的一种制备氮化硅结合碳化硅复合陶瓷的胶态成型工艺方法，其 特征在于步骤a中还加入O.lwt lwt%相对于硅粉、碳化硅粉和烧结助剂...
【专利技术属性】
技术研发人员：耿桂宏，罗绍华，
申请(专利权)人：北方民族大学，
类型：发明
国别省市：64
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