一种注塑模具装置制造方法及图纸

本实用新型专利技术实施例公开了一种注塑模具装置，包括前模和后模，其中所述前模是定模，后模是可相对所述前模平移的动模，所述注塑模具装置还包括可相对所述前模平移的中间模，所述中间模夹设在所述前模和所述后模之间，并且分别与所述前模和后模共同形成至少一个型腔。采用本实用新型专利技术注塑模具装置从中间模两侧注射进料的方式，可以节省注塑成型机对型腔的锁模力，亦即在对位于中间模两侧的型腔同时注塑时，两侧的注塑动作均会对中间模产生膨胀力，而这两个膨胀力由于方向相反而互相抵消，因而大大改善了注塑成型机的受力状况，降低了注塑模具对注塑成型机锁模力的要求，并且提高了生产效率，在锁模力条件一定的情况下，生产成型件件数翻一倍。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种模具装置，尤其涉及一种注塑模具装置。
技术介绍
目前的注塑模具系统，主要是以设置在成型机中的料管配合一套模具成型塑胶产 品。如图l所示，这样的注塑模具系统通常包括公模92和母模93，以及料管95。母模93 固定在固定盘96上，是定模。公模92固定在移动盘97上，是动模。 传统的注塑模具系统的工作步骤如下 1.公模92和母模93闭合，将原料经料管95注入公模92和母模93形成的型腔成 型成品； 2.开模，成品留在公模92上，将成品顶出，合模，继续这样的工作循环。 这种注塑模具系统有明显的缺陷，由于开模方向大致为水平方向，导致模具受力不平衡，需要注塑成型机提供较大的锁模力，尤其在生产大型塑件时，更需要提供相当大的锁模力，因而需要相当吨位的成型机才能生产大型塑件。 由于同样的原因，通常在注塑成型机内仅能设置一套模具，一次只能生产一个成 型件，因而生产效率也比较低。
技术实现思路
本技术实施例所要解决的技术问题在于，提供一种注塑模具装置，可改善使 用该注塑模具装置的注塑成型机内的受力状况，并且提高生产效率，在锁模力条件一定的 情况下，生产成型件件数翻一倍。 为了解决上述技术问题，本技术实施例提供了一种注塑模具装置，包括前模 和后模，其中所述前模是定模，后模是可相对所述前模平移的动模，所述注塑模具装置还包 括可相对所述前模平移的中间模，所述中间模夹设在所述前模和所述后模之间，并且分别 与所述前模和后模共同形成至少一个型腔。 采用本技术注塑模具装置从中间模两侧注射进料的方式，可以节省注塑成型 机对型腔的锁模力，亦即在对位于中间模两侧的型腔同时注塑时，两侧的注塑动作均会对 中间模产生膨胀力，而这两个膨胀力由于方向相反而互相抵消，因而大大改善了注塑成型 机的受力状况，降低了注塑模具对注塑成型机锁模力的要求，并且提高了生产效率，在锁模 力条件一定的情况下，生产成型件件数翻一倍。附图说明图1是现有的双色注塑模具装置主视方向的截面结构示意图； 图2是本技术注塑模具装置主视方向的截面结构示意图； 图3是本技术注塑模具装置俯视方向的截面结构示意图； 图4是本技术注塑模具装置第二实施例俯视方向的截面结构示意图； 图5是本技术注塑模具装置第三实施例俯视方向的截面结构示意图。具体实施方式为使本技术的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合附图对本实用新 型作进一步地详细描述。 请参照图2和图3所示，本技术实施例注塑模具装置包括前模12、中间模13、 后模14、第一料筒15以及第二料筒16。 在使用该注塑模具装置的成型机内，还设有固定盘17、第一移动盘18以及第二移 动盘19。 前模12是定模，其固定在成型机内的固定盘17上，第一料筒15设置在前模12 — 侧，其通过进料管连通到前模12的型腔内。 后模14是动模，其固定在成型机内的第二移动盘19上，可相对固定在固定盘17 上的前模12平移。第二料筒16设置在后模14 一侧，其通过进料管连通到后模14的型腔 内。 中间模13是动模，设置在前模12和后模14之间，位于第一移动盘18上，其可相对 固定在固定盘17上的前模12平移。中间模13的前侧可与前模12共同形成第一型腔(图 未标)，而中间模13的后侧可与后模14共同形成第二型腔(图未标)。第一型腔和第二型 腔位于中间模13前后两侧，位置相对。中间模13的前侧形状与后侧形状相同，后模14的 型腔形状与前模12的型腔形状相同。在中间模13上的前后侧均设有顶出装置(图未示)。 上述注塑模具装置的工作步骤如下 步骤1.合模，中间模13的前侧与前模12共同形成第一型腔，后侧与后模14共同 形成第二型腔，将原料分别经第一料筒15和第二料筒16注入第一型腔和第二型腔，模制成 两件单色的成品A; 步骤2.开模，将中间模13和后模14相对前模12以图2中向右亦即远离前模12 的方向平移，使得后模14的移动距离是中间模13的移动距离的两倍，两件成品A分别留在 中间模13的前侧和后侧； 步骤3.启动位于中间模13前侧和后侧的顶出装置，将两件单色的成品A顶出，采 用人工或者机械手的方式取下成品A ; 步骤4.合模，继续下一个工作循环。 采用本技术实施例的注塑模具装置从中间模13两侧注射进料的方式，可以节省注塑成型机对型腔的锁模力，亦即在对第一型腔和第二型腔同时注塑时，这两个注塑动作均会对中间模13产生膨胀力，而这两个膨胀力由于方向相反而互相抵消，因而大大改善了注塑成型机的受力状况，降低了注塑模具对注塑成型机锁模力的要求。 请参照图4所示，在本技术注塑模具装置的第二实施例中，在固定盘27上并排设置两个型腔形状相同的前模22、222以及分别向这两个前模22、222供应原料的第一料筒25、252。相应的，在第二移动盘29上并排设置两个型腔形状相同的后模24、242以及分别向这两个后模24、242供应原料的第二料筒26、262。在第一移动盘28上并排设置两个型腔形状相同的中间模23、232。工作步骤与第一实施例基本相同。这样，在步骤l合模成型时，在前模22与中间模23以及前模222与中间模232，中间模23与后模24以及中间模4232与后模262形成的四个型腔中，同时成型四个半成品A。步骤2开模后，这四个半成品A 分别留在两个中间模23、232的前后两侧。在步骤3将这四个成品顶出，然后再合模，并且 接着进行以后的工作循环。 这样，即可在成型机中采用两套模具同时成型四件成型件，将生产效率提高一倍。 当然，在该第二实施例中，还可以并排设置两组以上的注塑模具装置，以进一步提高生产效 率。当然，在该第二实施例中，也可以将前模22和222设置成一体，但是在该前模22上设 置两个分隔开的型腔，分别对应第一料筒25、252。同样的将两个后模24、242也设置成一 体，但是在该后模24上设置两个分隔开的型腔，分别对应第二料筒26、262。将中间模23、 232也设置成一体，但是在其前侧和后侧分别设置两个型腔。其工作过程如前所述。 请参照图5所示，在本技术注塑模具装置的第三实施例中，在固定盘47上设 置前模42以及分别向前模42供应第一原料和第二原料的第一料筒45和第二料筒452。在 第一移动盘49上设置后模44以及分别向后模44供应第一原料和第二原料的第三料筒46 和第四料筒462。在第一移动盘48上设置中间模43。这样，在步骤1合模成型时，在前模 42与中间模43以及后模44与中间模43形成的型腔中，将第一原料和第二原料成型为双色 的成品A。在上述型腔中可以设置特定结构使第一原料和第二原料分界，也可以控制第一料 筒45和第二料筒452以及第三料筒46和第四料筒462的压力，使其在型腔内一定位置接 合，从而自然分界。步骤2开模后，这两件双色的成品A留在中间模43的前侧和后侧。在 步骤3将这四个成品定出，然后再合模，并且接着进行以后的工作循环。可以理解，在这个 实施例中也可以产生多种变化，例如在固定盘47上仅设置前模42以及向前模42供应第一 原料的第一料筒45，而不设第二料筒452，从而成型在中间模43的前后两侧成型具有不同 颜色的成型件成品。 在本技术注塑模具装置上还可以设置业界常用的定位装置本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种注塑模具装置，包括前模和后模，其中所述前模是定模，后模是可相对所述前模平移的动模，其特征在于：所述注塑模具装置还包括可相对所述前模平移的中间模，所述中间模夹设在所述前模和所述后模之间，并且分别与所述前模和后模共同形成至少一个型腔。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：向天顺，万三军，吴晓东，杨胜国，陈旭松，
申请(专利权)人：康佳集团股份有限公司，东莞康佳模具塑胶有限公司，深圳康佳精密模具制造有限公司，
类型：实用新型
国别省市：94[中国|深圳]