封口环多型腔注塑模具制造技术

封口环多型腔注塑模具。在带有浇口套的可开／合定模板和动模板中设有经注塑分流道与浇口套连通的封口环注塑型腔，与驱动机构连接的用于开模后使封口环脱离模板的顶出机构设在动模板上，其中封口环的注塑型腔由沿同轴且轴线与定模板和动模板间的开模面相平行的方式设置的外廓型腔和型芯共同构成，封口环的外廓型腔为沿该轴线间距式并列布置的至少两个；型芯为具有与封口环内周面形式相适应的柱面结构的轴向延伸体，其轴向两端经连接结构与驱动机构装配式连接。该模具可实现一模多腔，外形相对较小，注塑时熔融塑料的流程增长不大，而且能精确控制和保证封口环的形状和尺寸，可显著提高封口环的生产效率和产品质量。（*该技术在2020年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及的是一种用于制造钢丝复合管材封口环的注塑模具。
技术介绍
为了便于钢丝复合管材的运输，需将其按一定长度切割分段，管壁中的钢丝就将 在断面中外露出来。使用过程中，断面处的外露钢丝会与管道内的流体接触而被腐蚀。为 此通常用一个的纯塑料环，即封口环加热后对接在钢丝复合管的切断端面将外露的钢丝密 封住。该封口环一般由注塑成形制造。传统制造模具的基本结构形式如图2所示，采用的 是将封口环的轴线(A)垂直于定模板(4)与动模板(12)的分模面形式布置的结构，熔融塑 料的注塑浇口套(8)设在封口环的轴线(A)位置处，浇口套与封口环型腔间的分流道(9) 呈轮辐状设置。熔融塑料经注塑保压在模具型腔内冷却固化后，由适当形式的顶出机构顶 出。由于封口环的最大直径可达0. 6米左右，为提高生产效率，如果在这种传统结构形式的 模具中采用一模多腔，模具的体积就会变得较大，熔融塑料的流程变长而影响封口环的质 量和性能。此外，由于封口环的壁厚厚，需要的冷却时间长，且冷却后变形大。这些都使得 采用传统结构的模具生产封口环的效率和产品合格率难以提高。
技术实现思路
针对上述情况，本技术将提供一种改进的封口环注塑模具，特别是一种生产 封口环的多型腔注塑模具，可以满意解决上述问题。本技术封口环多型腔注塑模具的基本结构，同样是在带有浇口套的可开/合 定模板和动模板中设有经注塑分流道与浇口套连通的封口环注塑型腔，与驱动机构连接用 于开模后使封口环脱离模板的顶出机构设在动模板上。其中，封口环的注塑型腔由沿同轴、 且该轴线与定模板和动模板间的开模面相平行的方式设置的外廓型腔和型芯共同构成。所 说封口环的外廓型腔为沿该轴线间距式并列布置的至少两个；型芯为具有与封口环内周面 形式相适应的柱面结构的轴向延伸体，其轴向两端经连接结构与驱动机构装配式连接。由于本技术上述注塑模具中的封口环注塑型腔中的外廓型腔可以沿同一轴 线设置有多个，因此所说该注塑浇口套以采用设在沿同一轴线间距式并列设置的各封口环 的外廓型腔的中间部位处为佳，使注塑时熔融塑料的流程/时间尽量保持均衡。一般情况下，封口环的内周面都为常规的柱面形式，因此上述结构中所说该型芯 一般都可以采用为具有圆柱外周面的实心柱状或空心筒状等形式的轴向延伸结构体。目前在封口环注塑模具采用的驱动机构通常都为液压缸等液压驱动机构，因此本 技术上述模具中的该驱动机构，同样可以按常规方式采用为与动模板固定连接的液压 驱动机构。作为开模后用于使封口环脱离模板的该顶出机构，所说该型芯轴向两端的连接结 构可以多种不同方式的选择。其中一种较为简单的方式，可如实施例所示，采用经与驱动机 构的驱动输出端相连接的过渡连接结构上的U形槽进行便于装/取的装配式连接。此外，为便于冷却定形后封口环的脱模和/或补偿冷却后的收缩，上述注塑模具 结构中所说各封口环外廓型腔中，还可以使其至少一侧径向面和其外缘部带有锥度斜面。生产时，熔融塑料自浇口套注入，经分流道进入合模后由沿同一轴线设置的外廓 型腔和型芯共同构成的封口环注塑型腔并初步冷却后开模，启动液压驱动机构，通过相应 的连接结构将套在型芯上的封口环及型芯一同顶出动模板，将该连接结构连同型芯及其上 的封口环取下，封口环及型芯放入水中冷却，连接结构换置于另一个型芯两端再装入模具 中，合模后即可开始另一批封口环的注塑循环。放入水中冷却的封口环待其充分冷却完全 定性后，再将其与型芯分离，使封口环的形状和尺寸容易得到较好的控制，产品质量有了充 分保证。由于可以采用由多个型芯轮换使用，可以保证生产的连续性，提高了封口环的生产 效率。可以看出，本技术上述结构形式的模具可以很容易实现一模多腔，根据注塑 机的参数和塑料流程比要求，可以设计尽可能多的型腔腔数，注塑产品在模具分型面上的 投影面积很小，对注塑机的锁模力要求不高。模具的外形相对较小，注塑时熔融塑料的流程 增长不大，有利于精确控制和保证封口环的形状和尺寸，使封口环的生产效率和产品质量 都得到显著提高。此外，模具中由沿同一轴线设置的外廓型腔和型芯共同构成的封口环注 塑型腔，还可以根据生产需要设置为两组或更多组，以进一步提高生产效率，满足生产规模 的需要。以下结合附图所示实施例的具体实施方式，对本技术的上述内容再作进一步 的详细说明。但不应将此理解为本技术上述主题的范围仅限于以下的实例。在不脱离 本技术上述技术思想情况下，根据本领域普通技术知识和惯用手段做出的各种替换或 变更，均应包括在本技术的范围内。附图说明图1是本技术涉及的封口环的结构示意图。图2是传统封口环注塑模具结构的示意图。图3是本专利技术技术封口环注塑模具的一种结构示意图。具体实施方式图1是本技术所涉及的一种常见封口坏1的结构形式，为一圆环状，内外周面 均为圆柱面，材料与所应用的钢丝复合管的塑料原料相同，通常采用注塑方式制造。图2为制造该封口环的传统注塑模具的基本结构形式，已如前述。图3是本专利技术技术的一种封口环多型腔注塑模具的结构，基本结构仍是在带 有浇口套8的可开/合定模板4和动模板12中，设置有经注塑分流道9与浇口套8的主流 道7连通的封口环1注塑型腔；液压驱动机构5经螺栓固连在动模板12上。其中该封口 环1的注塑型腔由沿同一轴线A、且此轴线A与定模板4和动模板12间的开模面相平行的 方式设置的外廓型腔和型芯3共同构成，封口环1的外廓型腔为沿该轴线A间距式平行并 列布置的多个，浇口套8设置在各平行并列的各封口环1外廓型腔的中间位置处(该处的 两相邻外廓型腔的间距可适当增大)。为便于冷却定形后封口环的脱模和/或补偿冷却后 的收缩，在各封口环1外廓型腔中的至少一侧径向面或其外缘部6可采用带有适当锥度斜面的形式。型芯3为具有与封口环1内周圆柱面2相一致的圆柱外周面的柱状或筒状轴向 延伸结构体，其轴向两端经各套插一支撑连接结构10。在驱动机构5输出驱动力的液压伸 缩臂端连接有一带U形装配槽的过渡连接结构11，型芯3两端的支撑连接结构10以可装/ 取方式装配在过渡连接结构11的该U形槽中，使开模后套置有封口环1的型芯3连同支撑 连接结构10可由驱动机构5顶出动模板，以便将其从过渡连接结构11的该U形槽中1取 出，送去进一步冷却，并可将两支撑连接结构10分别套插在另一型芯的两端装配进该U形 槽中，进行下一批封口环的注塑操作。权利要求封口环多型腔注塑模具，在带有浇口套(8)的可开/合定模板(4)和动模板(12)中设有经注塑分流道(9)与浇口套(8)连通的封口环(1)注塑型腔，与驱动机构(5)连接的用于开模后使封口环脱离模板的顶出机构设在动模板(12)上，其特征是封口环(1)的注塑型腔由沿同轴且轴线(A)与定模板(4)和动模板(12)间的开模面相平行的方式设置的外廓型腔和型芯(3)共同构成，封口环(1)的外廓型腔为沿该轴线(A)间距式并列布置的至少两个，型芯(3)为具有与封口环(1)内周面形式相适应的柱面结构的轴向延伸体，其轴向两端经连接结构(10)与驱动机构(5)装配式连接。2.如权利要求1所述的封口环多型腔注塑模具，其特征是所说的浇口套(8)设在沿同 一轴线(A)间距式并列设置的各封口环(1)的外廓型腔的中部。3.如权利要求本文档来自技高网...

【技术保护点】
封口环多型腔注塑模具，在带有浇口套（８）的可开／合定模板（４）和动模板（１２）中设有经注塑分流道（９）与浇口套（８）连通的封口环（１）注塑型腔，与驱动机构（５）连接的用于开模后使封口环脱离模板的顶出机构设在动模板（１２）上，其特征是封口环（１）的注塑型腔由沿同轴且轴线（Ａ）与定模板（４）和动模板（１２）间的开模面相平行的方式设置的外廓型腔和型芯（３）共同构成，封口环（１）的外廓型腔为沿该轴线（Ａ）间距式并列布置的至少两个，型芯（３）为具有与封口环（１）内周面形式相适应的柱面结构的轴向延伸体，其轴向两端经连接结构（１０）与驱动机构（５）装配式连接。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：巫志国，王程，吴光顺，
申请(专利权)人：四川煌盛管业有限公司，
类型：实用新型
国别省市：90[]