节能型水溶性淬火介质再生处理装置制造方法及图纸

一种节能型水溶性淬火介质再生处理装置，其特征是它包括内罐（１）和外罐（２），内罐（１）中安装有加热元件（３），内罐（１）的下部设有分离液出口（４）和废液排放口（５），在内罐（１）中还安装有热交换器（６），热交换器（６）的进液口与循环泵（７）的出液口相连，热交换器（６）的出液口位于内罐（１）和外罐（２）之间，循环泵（７）的出液口还并接有一个注液管（８），注液管（８）的出液口位于内罐（１）的上部，循环泵（７）的进液口分别与原液输液管（９）及循环液出液管（１０）相连，循环液出液管（１０）的进液口与内罐（１）和外罐（２）之间的储液区相通，在热交换器（６）的进液口、注液管（８）、原液输液管（９）及循环液出液管（１０）上均安装有相应的控制阀（１１）。本实用新型专利技术具有结构简单，制造方便，能耗低，处理速度快的优点。（*该技术在2019年保护过期，可自由使用*）

【技术实现步骤摘要】

本技术涉及一种环保设备，尤其是一种热处理液回收设备，具体地 说是一种节能型水溶性淬火介质再生处理装置。
技术介绍
众所周知，PAG和PE0类淬火剂具有逆溶性。PAG和PE0类淬火剂在逆熔 点以下与水可以以任意比例互溶，在液温达到逆熔点时，PAG和PEO原液会从水中脱溶，形成明显的分界。其分离回收方法是将待处理的淬火液抽入罐 中，加热至9(TC一95'C后静置，此时PAG淬火剂原液将从淬火液中脱溶出来 并沉入罐体底部，在底部设有出液口，则可将污染的淬火液中的有效PAG成 分分离出来，提取率达85%—95%。将提取出来的PAG有效成分再次溶于水配 成溶液后检测其冷却性能，与新配液相当，冷却性能得到了恢复，完全满足 热处理生产的技术要求。随着我国热处理技术和产业中的发展，各种水溶性淬火介质以其成本低、 淬火油烟少的优点越来越受到人们的重视，其中又以具有逆溶性的PAG (聚 垸撑二醇)和PE0 (聚乙基恶唑琳)类水溶性淬火介质溶液应用的最为广泛。 据初略估计，全国每年新投入使用的PAG原液约有2500—3000吨。但是，PAG 和PE0类水基淬火介质在使用较长时间后会因受到污染冷却性能变差，且当 污染达到一定程度时将不能满足工艺要求。为了保证热处理工件质量的温度， 使用该淬火液的企业会根据各自情况进行整槽更换，即将淬火槽里已使用的 淬火液报废处理。对于淬火强度较大的淬火液而言，有的一年即需更换一次， 以汽车钢板弹簧热处理时所用的淬火液为例，淬火液浓度为10%，更换一槽 40立方米淬火液，即4吨淬火剂原液，相当于花费近10万元。若全国PAG 和PEO类水基淬火液平均每年年更换一次，按平均浓度10%估算，每年报废 的淬火液就达5000—6000万元。若对全国这类淬火液进行回收平均每年大约可节省4000—5000万元，而处理过程简单，处理成本极低。现有的回收装置均为单层罐体结构，由于加热后需要经过一定时间(约 30分钟)的分离才能进行淬火液的提取，提出结束后再注入新的待回收原液, 重新加热，因此，回收处理过程中能耗较大，同时因为加热周期长而延长了 整个回收处理周期。
技术实现思路
本技术的目的是针对现有的淬火液回收装置存在的能耗高，.处理周 期长的问题，设计一种能耗低，处理速度快的具有双层结构回收罐的节能型 水溶性淬火介质再生处理装置。本技术的技术方案是-一种节能型水溶性淬火介质再生处理装置，其特征是它包括内罐1和外 罐2，内罐l中安装有加热元件3，内罐l的下部设有分离液出口4和废液排 放口 5，在内罐1中还安装有热交换器6，热交换器6的进液口与安装在外罐 2外侧的循环泵7的出液口相连，热交换器6的出液口位于内罐1和外罐2 之间，循环泵7的出液口还并接有一个注液管8，注液管8的出液口位于内 罐1的上部，循环泵7的进液口分别与原液输液管9及循环液出液管10相连， 循环液出液管10的进液口与内罐1和外罐2之间的储液区相通，在热交换器 6的进液口、注液管8、原液输液管9及循环液出液管10上均安装有相应的 控制阀11。所述的热交换器6为盘管状热交换器、蛇形热管或带有上下联箱的直管 式换热器。所述的热交换器6的表面带有散热翅片。在外罐2的上部安装有与内罐1和外罐2之间的储液区相通的溢流管12， 内罐1和外罐2之间的罐壁上设有溢流口。在内罐1的下部连接有取样管13，取样管13上也安装有控制阀11。 所述的控制阀11为闸阀或电动阀。本技术的有益效果本技术具有结构简单，制造方便，能耗低，处理速度快的优点，处4理效率可由0. 69吨/小时提高到0. 96吨/小时，经济效果十分明显。附图说明图1是本技术的结构示意图。具体实施方式以下结合附图和实施例对本技术作进一步的说明。如图l所示。一种节能型水溶性淬火介质再生处理装置，它包括内罐1和外罐2，外 罐2支承在支架14上，内罐l中安装有加热元件3，内罐l的下部设有分离 液出口 4和废液排放口 5，在内罐1中还安装有热交换器6，热交换器6的进 液口与安装在外罐2外侧的循环泵7的出液口相连，热交换器6的出液口位 于内罐1和外罐2之间，循环泵7的出液口还并接有一个注液管8，注液管8 的出液口位于内罐l的上部，循环泵7的进液口分别与原液输液管9及循环 液出液管IO相连，循环液出液管10的进液口与内罐1和外罐2之间的储液 区相通，在热交换器6的进液口、注液管8、原液输液管9及循环液出液管 10上均安装有相应的控制阀11;在外罐2的上部安装有与内罐1和外罐2 之间的储液区相通的溢流管12,内罐1和外罐2之间的罐壁上设有溢流口； 在内罐l的下部连接有取样管13，取样管13上也安装有控制阀11，所述的 控制阀11为手动闸阀或电动阀。具体实施时热交换器6为盘管状热交换器或化工行业常用的带有上下联 箱的直管式换热器，也可为图l中所示的蛇形热管，内罐l中装有四层不锈 钢蛇型管路，其管表成绕有翅片散热片，以增加热交换面积，同时在内罐中 增设进出液总管15各一个，上面各设有四个接口与四层蛇形管对接，进出液 总管15与内罐1的顶部和底部焊接相连，既增加了整个罐体的刚性，又可作 为蛇形管的支撑点。此外，具体实施时为了提高自动化水平，还可安装相应的测液温热电偶、 电控液位计和电磁阀，除分离完毕时提取淬火剂原液和排除残夜需人工操作 外，其他处理过程可实现自动控制。本技术的工作过程为5假定内罐的底部设有9个电加热管，9kW/个，即总加热功率为81kW，内、 外罐体积均为2. 4立方米。第一步第1罐先抽入2.4立方待处理淬火液进内罐1，此时液温约20 'C，由于加热元件3 (加热管)在底部，所以罐子里一旦有淬火液即可马上 开始加热，加热至90'C的时间为140分钟。第二步到温后立即向外罐1抽入待处理原液并开动循环泵7，使内外 罐进行热交换，外罐液满后继续循环交换，此阶段时间约为30分钟，与此同 时完成淬火液与水的分离工作。第三步经过第二步后内罐温度约为60—7(TC，外罐温度约为50—55 °C,此时打开内罐底部阀门口，相继进行提取淬火剂原液和排出残余废液的 工作，时间分别约为20分钟。第四步内罐排放清空后外罐淬火液迅速抽入内罐，开始加热，此时淬 火液温度约为5(TC，加热至9(TC时间为80分钟。之后按照上述四步循环进 行即可完成加热分离。根据上述过程，处理2. 4吨的淬火液需耗时30 + 40 + 80 = 150分钟，平 均处理速度为0. 96吨/小时。即处理一吨淬火液仅需耗电约80度，成本仅为 60—80元。而若罐体只有一层，采用加热一罐处理完毕后再放入下一罐加热 的方式，在功率同为81kW的情况下，处理'2. 4吨需耗时30 + 40 + 140 = 210 分钟，平均处理速度仅为0.69吨/小时。可见本技术既提高了处理的效 率，节省了时间，又提高了热能的利用率，节约了能源。两种罐体处理参数 对照表如下表1两种罐体参数对照表<table>table see original document page 6</column></row><table>本技术利用PAG和PE0聚合物的逆溶性原理，能将不能使用的淬火 液加本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种节能型水溶性淬火介质再生处理装置，其特征是它包括内罐（１）和外罐（２），内罐（１）中安装有加热元件（３），内罐（１）的下部设有分离液出口（４）和废液排放口（５），在内罐（１）中还安装有热交换器（６），热交换器（６）的进液口与安装在外罐（２）外侧的循环泵（７）的出液口相连，热交换器（６）的出液口位于内罐（１）和外罐（２）之间，循环泵（７）的出液口还并接有一个注液管（８），注液管（８）的出液口位于内罐（１）的上部，循环泵（７）的进液口分别与原液输液管（９）及循环液出液管（１０）相连，循环液出液管（１０）的进液口与内罐（１）和外罐（２）之间的储液区相通，在热交换器（６）的进液口、注液管（８）、原液输液管（９）及循环液出液管（１０）上均安装有相应的控制阀（１１）。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：周起光，郑益，聂晓霖，林天泉，
申请(专利权)人：南京科润工业介质有限公司，
类型：实用新型
国别省市：84[中国|南京]