采用连铸板坯生产特厚低合金高强度钢板的方法技术

本发明专利技术涉及采用连铸板坯生产特厚低合金高强度钢板的方法，包括冶炼、连铸、轧制，其特征在于，分别在连铸工序和轧制工序后面设置有缓冷工序，并按照以下步骤生产：１）转炉熔炼后进行ＬＦ精炼；２）采用低的、稳定的过热度并且全程保护浇注；３）铸坯下线马上堆垛缓冷；４）轧制；５）轧制后进槽缓冷。所述的步骤１）可加ＲＨ真空脱氢处理。所述的制造方法可生产出７０ｍｍ～１２０ｍｍ的特厚低合金高强度钢板。本发明专利技术的有益效果是：在不改变低合金高强度钢常规成分设计和原有基体组织的生产工艺基础上提高小压缩比特厚钢板内部质量，按ＧＢ／Ｔ２９７０Ｉ级超声波探伤合格率可达９７％以上。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及金属材料领域，尤其涉及一种采用连铸板坯生产特厚低合金高强度钢 板的方法。
技术介绍
由于造船、桥梁、锅炉、容器等行业对厚规格钢板内部质量的要求越来越高，要想 采用连铸板坯生产工艺占有厚规格钢板的市场，提高低合金高强度钢板的探伤合格率势在 必行。由于采用连铸坯生产IOOmm钢板普遍存在压缩比小的问题，现在的炼钢企业生产 IOOmm厚保探伤的钢板多采用模注大钢锭提高压缩比以消除或减轻钢坯内部缺陷，其采取 的提高探伤合格率的措施是针对大钢锭固有的凝固组织缺陷和洁净度两方面而制定的。而 各种技术文献如“中厚钢板探伤缺陷的研究”、“提高16MnR钢探伤合格率的工艺研究”、“钢 板探伤不合原因分析”中介绍的提高探伤合格率的措施也是针对模注钢锭而言，文献“低合 金钢中厚板探伤缺陷的原因分析与探讨”中介绍从降低气体含量、减少夹杂物含量方面制 定措施，虽也提到了铸坯堆冷和轧制工艺对探伤的影响，但也只是初步分析，并未有实质性 的工艺。研究发现造成低硫、低氧的厚规格热轧钢板探伤不合格的主要原因不是非金属夹 杂物，而是应力裂纹，尤其是热应力裂纹。如果钢板内应力超过钢板心部的强度则会产生应 力裂纹，破坏钢板基材的连续性，造成探伤不合格，消除应力对钢板尤其是心部的破坏关键 在于应力释放。
技术实现思路
本专利技术的目的是开发一种，是一 种采用连铸板坯，在小压缩比的条件下生产内部质量良好、探伤合格率高的特厚低合金高 强度热轧钢板的方法。本专利技术是采用以下技术方案实现的采用连铸板坯生产特厚(70mm 120mm)低合金高强度钢板的方法，包括冶炼、连 铸、轧制，其特征在于，分别在连铸工序和轧制工序后面设置有缓冷工序，并按照以下步骤 生产，叙述如下1)转炉熔炼后挡渣出钢，渣层厚度< 100mm，经扒渣处理，再进行LF精炼，钢包静 吹氩时间5 10分钟；2)采用低的、稳定的过热度全程保护浇注，过热度20士5°C，浇注温度为1528 1538°C，并投入电磁搅拌、搅拌电流强度为1000A，恒速浇注，浇注速度为0. 8 0. 85m/ min ；3)铸坯下线马上堆垛缓冷，在垛顶放两块热坯，周围保温，缓冷时间28 48小时， 铸机调整参数；4)轧制，开轧温度1050 1250°C，加热速度10 15min/cm，轧制道次压下量15 18%，终轧温度为800 920°C ；5)轧制后进槽缓冷，进槽温度为300°C 420°C，缓冷时间16 24小时，出槽温度 180 250 。所述的，其特征在于，所述的步 骤1)可加RH真空脱氢处理，循环时间10 20min，处理后游离氧含量 ( 15ppm，氢含 量 ≤ 3ppm。所述钢板的化学成分重量百分比为C 0. 15 0. 20%，Si 0. 30 0. 40 %，Mn 1. 4 1. 6%，P ≤ 0. 015%, Nb ≤ 0. 05%, V ≤ 0. 1%, CeqO. 39 0. 49%, S ≤ 0. 01%，其余为铁Fe。所述的制造方法可生产出70mm 120mm的特厚低合金高强度钢板。与现有技术相比，本专利技术的有益效果是在不改变低合金高强度钢常规成分设计 和原有基体组织的生产工艺基础上提高小压缩比特厚钢板内部质量，按GB/T2970I级超声 波探伤合格率可达97%以上。具体实施例方式下面结合实施例对本专利技术做进一步说明。，包括冶炼、连铸、轧制，分别在 连铸工序和轧制工序后面设置有缓冷工序，并按照以下步骤生产，叙述如下1)转炉熔炼后挡渣出钢，渣层厚度≤100mm，经扒渣处理，再进行LF精炼，钢包静 吹氩时间5 10分钟；2)采用低的、稳定的过热度全程保护浇注，过热度20士5°C，浇注温度为1528 1538°C，并投入电磁搅拌、搅拌电流强度为1000A，恒速浇注，浇注速度为0. 8 0. 85m/ min ；3)铸坯下线马上堆垛缓冷，在垛顶放两块热坯，周围保温，缓冷时间28 48小时， 铸机调整参数；4)轧制，开轧温度> 1050 1250°C，加热速度≤10 15min/cm，轧制道次压下量 15 18%，终轧温度为800 920°C ；加热速度为每厘米钢坯的加热时间来定义。5)轧制后进槽缓冷，进槽温度为300°C 420°C，缓冷时间16 24小时，出槽温度 180 250 。上述步骤1)可加RH真空脱氢处理，循环时间10 20min，处理后游离氧含量 ( 15ppm，氢含量 ( 3ppm。该钢板的化学成分重量百分比为C 0. 15 0. 20%，Si 0. 30 0. 40 %，Mn 1. 4 1. 6%，P ≤ 0. 015%, Nb ≤ 0. 05%, V≤ 0. 1%, CeqO. 39 0. 49%, S ≤ 0. 01%，其余为铁Fe。该制造方法可生产出70mm 120mm的按GB/T2970I级探伤合格的特厚低合金高 强度钢板。实施例生产板厚IOOmm低合金高强度钢板。1)冶炼高纯净度的钢液——钢液经转炉冶炼后进行LF精炼，充分去夹杂、脱硫，再进行RH真空处理，真空度0. 3 0. 8乇，保持时间10分钟，进一步去气、去夹杂，保证钢液 的 ( 15ppm, ( 3ppm，钢液的化学成分重量百分比必须满足低合金高强度钢板标准 要求，CO. 15 0. 20%, Si 0. 30 0. 40%, Mn 1. 4 1. 6%，P 彡 0. 015%, Nb 彡 0. 05%, V^O. l%，CeqO. 39 0.49%，S< 0.010%，其余为铁Fe。冶炼过程中碳含量和碳当量要 控制在C < 0. 20%，碳当量Ceq ^ 0. 49%的标准要求范围内，如超标需吹氧，直至将多余 碳烧掉，化学成分分析合格后，转炉挡渣出钢，渣层厚度< 100mm，且出钢后要进行钢水扒渣 处理；2)连铸——全程采用保护浇注，真空浇注时的真空度保持在0. 3 0. 8乇。钢水 罐、中间包、长水口和浸入式水口要清理干净，并烘烤干燥，减少浇注过程可能对钢液的污 染，中间包目标过热度按20°C控制，并投入电磁搅拌、采用恒速浇注，连铸板坯厚度300mm ；3)铸坯下线马上堆垛缓冷，在垛顶放两块热坯，周围保温，缓冷时间36 40小时， 铸机调整参数；杜绝因铸机造成的机械裂纹；4)将坯料轧制成要求厚度的钢板——高温慢烧的加热制度，加热速度为钢坯每厘 米厚度加热11分钟，轧制道次压下量15%，开轧温度为1200°C，终轧温度为880°C，将坯料 轧制成100X (2000 2100) XL钢板，终端切齐；5)轧后钢板全部要进槽缓冷，且其上须有一块尺寸合适的热钢板“盖被”。钢板进 槽温度要350 420°C，在槽时间> 16小时。若缓冷时间已到但温度仍高于250°C，钢板出 槽后要继续堆垛> 20小时；按GB/T2970-2004质量等级I级对钢板进行超声波检验；6)钢板质量测试与分析①实施例钢板轧制工艺参数见表1 ；②力学性能检验结果见表2。表1实施例钢板轧制工艺参数权利要求，包括冶炼、连铸、轧制，其特征在于，分别在连铸工序和轧制工序后面设置有缓冷工序，并按照以下步骤生产，叙述如下1)转炉熔炼后挡渣出钢，渣层厚度≤100mm，经扒渣本文档来自技高网...

【技术保护点】
采用连铸板坯生产特厚低合金高强度钢板的方法，包括冶炼、连铸、轧制，其特征在于，分别在连铸工序和轧制工序后面设置有缓冷工序，并按照以下步骤生产，叙述如下：１）转炉熔炼后挡渣出钢，渣层厚度≤１００ｍｍ，经扒渣处理，再进行ＬＦ精炼，钢包静吹氩时间５～１０分钟；２）采用低的、稳定的过热度全程保护浇注，过热度２０±５℃，浇注温度为１５２８～１５３８℃，并投入电磁搅拌、搅拌电流强度为１０００Ａ，恒速浇注，浇注速度为０．８～０．８５ｍ／ｍｉｎ；３）铸坯下线马上堆垛缓冷，在垛顶放两块热坯，周围保温，缓冷时间２８～４８小时，铸机调整参数；４）轧制，开轧温度１０５０～１２５０℃，加热速度１０～１５ｍｉｎ／ｃｍ，轧制道次压下量１５～１８％，终轧温度为８００～９２０℃；５）轧制后进槽缓冷，进槽温度为３００℃～４２０℃，缓冷时间１６～２４小时，出槽温度１８０～２５０℃。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李云，王华，马成，张弘新，隋铁，丛津功，秦海山，孙明君，黄松，苏国庆，臧绍双，
申请(专利权)人：鞍钢股份有限公司，
类型：发明
国别省市：21