采用油吸收分离炼厂催化干气的方法技术

本发明专利技术公开了一种油吸收分离炼厂催化干气的方法。本发明专利技术的方法使用包含正丁烷、１－丁烯和２－丁烯在内的碳四馏分作为吸收剂，在主吸收塔中吸收压缩、冷却后的催化干气中Ｃ２馏分及更重组份，主吸收塔的塔釜物流送至解吸塔处理，由解吸塔塔顶得到回收的Ｃ２浓缩气。使用本发明专利技术的方法，由于吸收温度高，不需要乙烯、丙烯制冷压缩机和膨胀机，能耗低、投资少、操作简单。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种分离炼厂催化干气的方法，具体地说，涉及一种采用油吸收分离 回收炼厂催化干气中的C2烯烃和烷烃的方法。
技术介绍
炼厂催化干气来源于催化裂化过程，通常干气中的乙烯含量约为12 20摩尔％ ， 乙烷含量约为15 24摩尔％，还含有丙烯、丙烷、丁烷等烯、烷烃。目前炼厂催化干气主要 作为燃料烧掉，利用价值较低。如果将催化干气中烯烃、烷烃回收，送往乙烯工厂作为生产 乙烯的原料，则可节省大量的裂解原料油，使乙烯生产成本大幅度下降，从而使企业获得较 好的经济效益。 目前从炼厂催化干气中回收乙烯的方法主要有深冷分离法、中冷油吸收法、络合 分离法、变压吸附法等，各种方法各具特点。深冷分离法工艺成熟，乙烯回收率高，但投资 大，用于稀乙烯回收能耗较高；络合分离法，乙烯回收率较高，但对原料中的杂质要求严格， 预处理费用较高，需要特殊的络合吸收剂；变压吸附法操作简单，能耗较低，但产品纯度低， 乙烯回收率低，占地面积大。 中冷油吸收法主要是利用吸收剂对气体中各组分的溶解度不同来分离气体混合 物， 一般先利用吸收剂吸收C2及C2以上的重组分，分离出甲烷、氢气等不凝性气体，再用精 馏法分离吸收剂中的各组分。该方法具有规模小、适应性强、投资费用低等特点，可用于从 裂解气中分离烯烃、从天然气中回收轻烃等工艺。中冷油吸收法可用于催化裂化干气中低 浓度乙烯的回收，但传统的常规中冷油吸收工艺吸收剂损失大、乙烯回收率较低，回收率通 常只有85%左右。 CN 1640992提出了一种冷冻油的吸收方法，适用于从油田伴生气或天然气中回收 液化气，且C3收率要求较高的回收工艺。采用这种冷冻油的吸收方法，能用较少的吸收剂， 获得较高的轻烃回收率，且工艺简单，减少能耗，提高经济效益。但该方法只适用于从油田 伴生气或天然气中回收液化气，并不能回收C2馏分，无法用于炼厂催化干气的回收。 CN 1414067提出了一种在天然气浅冷工艺后嫁接油吸收工艺，从而提高轻烃回收 率的方法。该方法在天然气浅冷工艺后使所得物进入二级三相分离器内进行气液分离，使 气体进入吸收塔的底部与吸收剂进行气液交换得到C3、 C4组份后回收；吸收塔釜液体与二 级三相分离器内的轻烃混合后进入脱吸塔内脱出甲烷与乙烷，使形成的脱吸液进入解析塔 切割出C3、C4组份后回收。该方法可以提高天然气中的轻烃回收率，增加轻烃产量。但该 方法只适用于从天然气中回收C3、 C4，并不适用于炼厂催化干气的回收。 US 5502971公开了一种回收C2及更重烃类的低压低温工艺，适用于炼厂干气的 回收。该工艺取消了传统的高压方案，采用低压技术，这样回收温度就可以保持在硝酸树脂 生成的温度之上，避免了危险的潜在可能性，同时还可以保持较高的烯烃收率。虽然该工艺 采用了低压方案，但温度仍低达-IO(TC ，仍属于深冷分离工艺的一种，因此投资较大，能耗 较高。3 US 6308532提出了一种从炼厂干气中回收乙烯和丙烯的工艺，该工艺包括从吸收 塔釜抽出C3、C4、C5、C6液体并将部分塔釜液相物料循环至塔顶，从而保持塔顶冷凝器的冷 冻温度不低于-95t:，同时在吸收塔中富含丙烯或乙烯-丙烯区域抽出气相侧线。尽管该工 艺将部分塔釜物料循环至塔顶以保持塔顶温度不致于过低，但塔顶温度仍低达-95°C ，仍属 于深冷分离工艺的一种，因此投资较大，能耗较高。 CN 101063048A公开了一种采用中冷油吸收法分离炼厂催化干气的方法，该工艺 由压縮、脱除酸性气体、干燥及净化、吸收、解吸、冷量回收和粗分等步骤组成，具有吸收剂 成本低廉，损失低等优点。但该工艺中仍需将干气冷却至-3(TC -4(TC，属于中冷分离工 艺，因此投资较大，能耗较高。 综上所述，现有的从炼厂催化干气中回收乙烯的工艺都属于中冷或深冷分离工 艺，存在投资大和能耗高的问题。
技术实现思路
本专利技术为了解决现有的从炼厂催化干气中回收乙烯的工艺存在投资大和能耗高的问题，提出一种高效的采用油吸收法分离炼厂催化干气的方法。本方法以碳四馏分作为吸收剂，来回收乙烯，保持吸收温度为5度以上，不需要乙烯制冷机和膨胀机，降低了投资 和能耗。 本专利技术的油吸收分离炼厂催化干气的方法，包括以下步骤 (1)压縮将来自炼厂催化裂化装置(FCC)的催化干气的压力提高到4.0 6. OMPa ; (2)冷却将所述的步骤1)得到的压縮后的催化干气冷却至5°C 15°C ; (3)吸收采用包含正丁烷、l-丁烯和2-丁烯在内的碳四馏分作为吸收剂，吸收剂 从主吸收塔顶部喷入，吸收催化干气中C2馏分及更重组份；主吸收塔的塔釜物流送至解吸 塔处理；塔顶未被吸收的气体物流进入再吸收塔回收其中的吸收剂； (4)解吸来自主吸收塔的塔釜物流进入解吸塔，塔顶得到回收的C2浓縮气，塔釜 得到解吸后的碳四馏分吸收剂，冷却后返回主吸收塔循环使用。 在本专利技术的方法中，步骤4)得到的C2浓縮气中主要含有20 40X wt的乙烯、 25 45% wt的乙烷和5 10% wt的丙烯，各组分的含量之和不超过100%。 在本专利技术的方法中，所述的碳四馏分吸收剂中所述的2-丁烯包括反-2-丁烯和 顺_2- 丁烯。 在本专利技术的方法所述的步骤4)中，由于来自主吸收塔的塔釜物流的压力与解吸 塔存在压差，因此依靠压差即可进入解吸塔。 在本专利技术的方法中，所述的主吸收塔顶物流引入再吸收塔，以汽油为吸收剂吸收 其中的碳四馏分吸收剂；优选为炼厂的粗汽油组分。 优选所述的再吸收塔塔顶气体被送入燃料系统，塔釜液返回炼厂FCC的吸收_稳 定系统，分离出碳四馏分吸收剂以循环利用。 所述再吸收塔的理论板数优选为10 30，操作压力优选为2. 0 3. OMPa，塔顶温 度优选为40°C 60。C，塔釜温度优选为30 40°C。 来自炼厂催化裂化装置的催化干气的压力一般约为0. 7 0. 9MPa， 一般需要逐级提高压力至4. 0 6. OMPa，对压縮的段数没有特别的限定，优选采用三段压縮。 如果需要，本专利技术的方法还包括脱氧步骤将步骤(4)得到的C2馏份送入脱氧器进行脱氧处理，以脱除C2馏份中的氧及N0X(氮氧化物)。对本步骤的具体工艺条件没有特别的限定，本领域的技术人员可以根据现有技术合适地确定其具体操作条件和方法。在本专利技术的方法中，优选将所述催化干气冷却至5t: 15°C。制冷剂可选用5t:左右的冷水，由溴化锂吸收式制冷机提供。溴化锂制冷机采用的是吸收制冷工艺，以炼厂的废热蒸汽为热源，具有能耗低的优点。 在本专利技术的方法中，优选所述的主吸收塔的吸收剂为包含10 40 % wt的正丁烷、 5 15% wt的1-丁烯、20 40% wt的反-2-丁烯、10 30% wt的顺_2_丁烯、0 5% wt的C5的碳四馏分，各组分的含量之和不超过100%。 在本专利技术的具体实施时，所述的主吸收塔的碳四馏分吸收剂优选炼厂的醚化反应 后的碳四馏份。 所述主吸收塔的理论板数优选为40 50，操作压力优选为3. 5 5. 5MPa，塔顶温 度优选为5°C 2(TC，塔釜温度优选为85 105°C。 在本专利技术的方法中，所述的主吸收塔和再吸收塔的吸收剂的用量没有特别的要 求，本领域技术人员可以根据现有技术的常识确定。在本专利技术的方法中，解吸塔塔釜得到的解吸本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种油吸收分离炼厂催化干气回收乙烯的方法，包括以下步骤：　　（１）压缩：将来自炼厂催化裂化装置的催化干气的压力提高到４．０～６．０ＭＰａ；　　（２）冷却：将压缩后的催化干气冷却至５℃～１５℃；　　（３）吸收：采用包含正丁烷、１－丁烯和２－丁烯在内的碳四馏分作为吸收剂，所述的吸收剂从塔顶部进入主吸收塔，吸收催化干气中Ｃ２馏分及更重组份；主吸收塔的塔釜物流送至解吸塔；塔顶物流引入再吸收塔回收其中的吸收剂；　　（４）解吸：所述的主吸收塔的塔釜物流进入解吸塔，塔顶得到回收的Ｃ２浓缩气，塔釜得到解吸后的碳四馏分吸收剂，冷却后返回主吸收塔循环使用。

【技术特征摘要】
一种油吸收分离炼厂催化干气回收乙烯的方法，包括以下步骤(1)压缩将来自炼厂催化裂化装置的催化干气的压力提高到4.0～6.0MPa；(2)冷却将压缩后的催化干气冷却至5℃～15℃；(3)吸收采用包含正丁烷、1-丁烯和2-丁烯在内的碳四馏分作为吸收剂，所述的吸收剂从塔顶部进入主吸收塔，吸收催化干气中C2馏分及更重组份；主吸收塔的塔釜物流送至解吸塔；塔顶物流引入再吸收塔回收其中的吸收剂；(4)解吸所述的主吸收塔的塔釜物流进入解吸塔，塔顶得到回收的C2浓缩气，塔釜得到解吸后的碳四馏分吸收剂，冷却后返回主吸收塔循环使用。2. 根据权利要求1所述的方法，其特征在于所述的主吸收塔顶物流引入再吸收塔，以 粗汽油为吸收剂吸收其中的碳四馏分吸收剂。3. 根据权利要求2所述的方法，其特征在于所述的再吸收塔的塔顶气体被送入燃料 系统，塔釜液返回炼厂催化裂化装置的吸收-稳定系统，分离出碳四馏分吸收剂循环利用。4. 根据权利要求2所述的方法，其特征在于所述的再吸收塔的理论板数为10 30， 操作压力为2. 0 3. OMPa，塔顶温度为40°C 6(TC，塔釜温度为30 40°C 。5. 根据权...

【专利技术属性】
技术研发人员：程建民，李东风，刘智信，廖丽华，过良，王婧，
申请(专利权)人：中国石油化工股份有限公司，中国石油化工股份有限公司北京化工研究院，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]