转炉强化熔渣剂及其制备方法和使用方法技术

本发明专利技术提供一种转炉强化熔渣剂，其特征在于，其组分重量百分比为：贫锰矿粉：５５～７０％，铁氧化物：１５～２０％，高温分散剂：２～５％，石灰：１０～１５％，粘结剂：２～５％。所述贫锰矿粉中ＭｎＯ含量为１５～３５％；所述铁氧化物中ＦｅＯ含量为５５～６５％；所述高温分散剂中Ｎａ２ＣＯ３含量为８０～９０％；所述石灰中ＣａＯ含量为７０～８０％。使用转炉强化熔渣剂炉化渣效果明显改善，化渣时间缩短１－２ｍｉｎ，转炉吹炼过程平稳，无返干和喷溅现象，降低了造渣料消耗，延长了炉衬寿命；转炉终点Ｐ含量降低１０％－２０％；转炉吹炼时间缩短１－２ｍｉｎ，冶炼周期缩短；转炉无喷溅、返干，钢铁料消耗大降低１０ｋｇ／ｔ钢。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属转炉冶炼领域，尤其涉及转炉吹炼过程中所用的转炉强化熔渣剂及其制备方法和使用方法。
技术介绍
在转炉吹炼过程中炉渣起着极为重要的作用。为获得符合钢种成份和温度的钢 水，在转炉吹炼过程中必须产生具有良好渣系的炉渣，充分进行钢水、炉渣之间反应，以进 行充分的脱S、脱P。吹炼过程中的造渣材料主要有活性石灰、轻烧白云石。此外炼钢过程中 需要加入一些化渣剂，降低炉渣熔点，提高炉渣的活性，促进钢渣充分反应。萤石(CaF2)是 良好的化渣剂，但萤石对炉衬的侵蚀严重。随着中国产钢能力的不断扩大，企业竞争加剧， 各钢厂不断提高转炉的炉龄，同时由于环保的要求。因此钢厂在冶炼过程中都相继停止了 使用莹石做为化渣剂。在产量提高的同时，由于市场的激烈竞争，对钢质量要求越来越高， 而替代莹石作为化渣剂的污泥球(转炉尘泥)含量很高，使用污泥球可使钢中绝对 含量增加0. 02% -0. 03%，降低了钢水质量。因此污泥球在炼钢过程中的用量大大减少，甚 至停用。然而转炉炼钢过程中不加化渣剂吹炼，化渣时间长，炉渣中期返干，造成粘枪、喷溅 现象频频发生，且脱磷困难，终点磷含量经常超标。
技术实现思路
为了克服现有技术的缺点，本专利技术提供一种转炉强化熔渣剂，使用该转炉强化熔 渣剂既不侵蚀炉衬，又可减少转炉喷溅、粘枪，同时可以提高转炉脱磷效率的。本专利技术还提 供其制备方法和使用方法。 为解决上述技术问题，本专利技术提供一种转炉强化熔渣剂，其组分重量百分比为贫 锰矿粉55 70%，铁氧化物15 20%，高温分散剂2 5%，石灰10 15%，粘结剂2 5%。 所述贫锰矿粉中Mn0含量为15 35% ;所述铁氧化物中Fe0含量为55 65% ;所述高温分散剂中Na2C03含量为80 90% ;所述石灰中Ca0含量为70 80%。 本专利技术提供的转炉强化熔渣剂的制备方法，包括配料、混匀、造球、筛分、养护、烘干工序，其特征在于，所述配料工序将所述转炉强化熔渣剂组分按以下重量百分比配料贫 锰矿粉55 70%，铁氧化物15 20%，高温分散剂2 5%，石灰10 15%，粘结剂2 5%;所述的混匀工序采用立式搅拌机搅拌10 15分钟，加入适量水合剂，继续搅拌成 半干料；所述的造球工序为半干料经皮带送入压球机压制成球体。 本专利技术还提供转炉强化熔渣剂的使用方法，其特征在于，所述转炉强化熔渣剂加 入总量为5-10kg/t钢，转炉开吹30秒内加入总量的60%，在转炉吹炼前期的5分钟内，加 入其余部分。 转炉吹炼中期根据炉渣"返干"情况，加入适量转炉强化熔渣剂。使用转炉强化熔 渣剂炉次与未使用炉次相比具有以下优点 1、化渣效果明显改善，化渣时间縮短l-2min，转炉吹炼过程平稳，无"返干"和喷溅现象，降低了造渣料消耗(10% -20% )，延长了炉衬寿命； 2、转炉终点P含量降低10% -20% ; 3、转炉吹炼时间縮短l-2min，冶炼周期縮短； 4、转炉无喷溅、返干，钢铁料消耗大大降低(10kg/t钢)； 5、降温效果明显优于铁矿石，在降温效果相同的情况下，用量可比矿石减少50% ; 6、一倒残含量增加10 20%左右，减少了合金用量；具体实施例方式转炉强化熔渣剂的作用机理如下 转炉初期渣形成时，初渣中的Si02与石灰外围Ca0晶粒或刚刚熔和初渣中Ca0反 应，生成高熔点的2Ca0. Si02复合物，沉淀在石灰块外围，使石灰溶解速度大大降低，成渣 速度减缓。 在开吹30秒内加入转炉强化熔渣剂后，迅速在渣中分散为细小颗粒，其中的Mn0 与转炉前期渣反应，渣内形成低熔点的锰橄榄石，可以充分縮小2Ca0. Si02的相区，使熔渣 在很宽的温度范围内保持均匀液态。转炉吹炼前期的炉渣在强化熔渣剂加入后30秒 1 分钟就迅速形成液态渣。 此外，强化熔渣剂中的铁氧化物为铁鳞及火焰切割渣，主要成分为FeO，转炉吹炼 前期加入强化熔渣剂可以增加渣中Fe0含量，提高转炉脱磷效率。 P+2. 5 (Fe0) = (P02. 5)+2. 5Fe 炉渣的氧化铁含量越高，磷在渣铁间的分配比越大。反应式中Fe0的高低实际上 是由熔渣中Fe0的活度决定。因此，要提高磷在渣铁间的分配比，必须提高熔渣Fe0的活度。 在低温、低碱度条件下，Fe0的活度系数变化不大，增加渣中Fe0的浓度是增大Fe0活度的 主要手段，且Fe0含量高可以增加熔渣的流动性，对脱磷的动力学条件也很有好处。 高温分散剂在转炉内迅速分解为细小颗粒可以提高反应面积，提高转炉初期渣的 磷容量，提高脱磷能力。 石灰石在炉渣中分解吸热，降低反应界面温度，有利于脱磷反应进行。转炉强化熔渣剂，其组成重量百分比贫锰矿粉55 70%;铁氧化物15 20%;高温分散剂2 5% ;石灰10 15% ;粘结剂2 5% . 在转炉吹炼过程中促进化渣、脱磷的主要组分是贫锰矿粉中的Mn0和铁氧化物中 的Fe0，贫锰矿粉Mn0含量为15 35 % ，铁氧化物Fe0含量为55 65 % ，高温分散剂中 Na2C03含量为80 90% ，石灰中Ca0为70 80% . 本专利技术采用贫锰矿粉制备转炉强化熔渣剂的制备方法按以下步骤进行 1、配料根据贫锰矿品位计算配比，将贫锰矿粉、铁氧化物、高温分散剂、石灰、粘结剂按重量百分比进行配料； 2、混匀采用立式搅拌机搅拌10 15分钟，加入适量水合剂，继续搅拌成半干 料； 3、造球半干料经皮带送入压球机压制成球体； 4、筛分；4 5、养护、烘干； 6、装袋。 以上各步骤均在常温、常压下进行。 转炉强化熔渣剂的使用方法为转炉强化熔渣剂加入总量为5-10kg/t钢。转炉开吹30秒内加入总量的60%，在转炉吹炼前期的5分钟内，加入其余部分。造渣时加入轻烧白云石或轻烧镁球与(MnO)共同成渣效果更好。转炉吹炼中期根据炉渣"返干"情况，适量加入转炉强化熔渣剂降低炉渣粘度。 实施例1 : 在某厂150吨转炉冶炼过程中，进行了使用和未使用转炉强化熔渣的对比试验，试验数据见表l。表1 :使用转炉强化熔渣剂炉次和未用炉次冶炼情况对比炉号石灰kg轻烧kg铁水P%转炉强化熔渣剂加入时间及数量一倒钢水成分喷溅情况数量kg入炉时间数量kg入炉时间C%P%S%073004523800035000.08未加0.050.0190.026无073004524700028000.08未加0.060.0250.021喷溅073004525600040000.07未加0.040.0180.043中期大喷073004526800040000.08未加0.03O扁0.054无073004529700050000.07未加0.050.050.052中期大喷073004551800030000.08未加0.060.0290.031喷溅073004530600030000.0790029"200235"0.060.0110.052无073004531800040000.0890024"600228"0.040.0110.033无0730045321000030000.08■25"600232"0.060.0130.016无073004549650035000.0990023"100210"0.050.0120.031无073004552700035000.本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种转炉强化熔渣剂，其特征在于，其组分重量百分比为：贫锰矿粉：５５～７０％，铁氧化物：１５～２０％，高温分散剂：２～５％，石灰：１０～１５％，粘结剂：２～５％。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：沈昶，
申请(专利权)人：马鞍山钢铁股份有限公司，
类型：发明
国别省市：34[中国|安徽]