湿污泥软颗粒造粒方法及设备技术

本发明专利技术公开了一种湿污泥软颗粒造粒方法，将压滤后的污泥用混合罐顶部的挤泥串机挤成污泥串，在所述污泥串从上往下落的过程中，采用喷粉枪固接在所述混合罐侧壁上的喷粉机向所述污泥串喷洒可燃物粉末作为隔离物，裹着所述可燃物粉末的污泥串落到底部铺有所述可燃物粉末的转盘造粒机上，在所述转盘造粒机的旋转下进行软体造粒，形成分散的湿污泥软颗粒。本发明专利技术还公开了实现上述方法的设备。本发明专利技术简化了后续污泥干燥工艺；喷洒的可燃物粉末不仅可作为隔离物有利于污泥造粒，有效解决污泥结块和粘壁问题，而且在污泥焚烧时可起到助燃作用；并且，本发明专利技术设备简单、能耗低、效益高、安全卫生，便于推广使用，能促进污泥干化焚烧的产业化进程。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种污泥干化预处理的方法，特别涉及一种湿污泥软颗粒造粒方法。本专利技术还涉及实现该造粒方法的设备。
技术介绍
对污水厂污泥进行焚烧处理，可以充分利用污泥含有大量可燃性物质的特点，将处理后的污泥作为燃料。但是污水厂产生的污泥，经过机械脱水其含水率仍高达70% 80%，无法用于直接焚烧。必须先对污泥进行有效干化，才可用于焚烧。 传统的污泥干化设备，主要有直接加热式如转鼓、流化床等，间接加热式如滚筒、圆盘、薄层、碟片等，热辐射加热式如带式、螺旋式等，这些干化设备最初大多能成功用于干燥工业污泥，但直接用于污水厂污泥干化却不一定能成功。主要原因在于污水厂污泥在脱水时，通常都添加有机高分子絮凝剂，这种絮凝剂液态粘度较高，使机械脱水后的污泥呈粘稠胶质状，导致污泥在干燥过程中存在一个特殊的胶粘相阶段(含水率为60 %左右)，在这一极窄的过渡段内，污泥极易结块，表面坚硬、难以粉碎，而里面却仍是稀泥。如果湿污泥直接进入干燥器，必然导致干燥热效率低、干燥时间长、能耗大、操作成本高，而且容易引发安全事故。 为了克服这一困难，许多污泥全干化工艺都采用了干泥返混工序，即在干燥器进 湿泥前先将一定比例含固率>90%的干泥颗粒返回混合器(或称涂层机)与湿污泥混合， 其过程中干粒起到如"珍珠核"的作用，湿污泥只是薄薄地包裹在干粒外面。控制混合的比 例，使混合物的含水率降到30% 40%，这样使污泥直接越过胶粘相，从而减轻了污泥在 干燥器内的粘结，干燥时只需蒸发颗粒表层的水分，使干燥容易进行，能耗降低。但是，干料 返混工序一般需要添加相当于湿泥重量1 2倍的干泥颗粒，其实际净物流量增加近一倍， 极大降低了污泥干化设备的生产量。同时，干泥重新进入干燥系统而随湿物料干燥一起升 温时还需吸取能量，造成大量的能源浪费。此外，干料返混工序在上料之前和固体输送之后 需增加输送、储存、分离、粉碎、筛分、提升、混合、上料等大量设备，造成整体干燥系统复杂。
技术实现思路
本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种湿污泥软颗粒造粒方法，它 能够将压滤后的污泥在干燥之前直接制成单体颗粒；为此本专利技术还要提供一种实现该造粒 方法的设备。 本专利技术为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是一种湿污泥软颗粒造粒方法，将压滤后的污泥用混合罐顶部的挤泥串机挤成污泥串，在所述污泥串从上往下落的过程中，采用喷粉枪固接在所述混合罐侧壁上的喷粉机向所述污泥串喷洒可燃物粉末作为隔离物，裹着所述可燃物粉末的污泥串落到底部铺有所述可燃物粉末的转盘造粒机上，在所述转盘造粒机的旋转下进行软体造粒，形成分散的湿污泥软颗粒。 所述可燃物粉末是锯末、煤粉、煤矸石粉和秸秆粉末中的任意一种。 所述锯末和所述湿污泥的质量比为1 : 10 15，所述转盘造粒机的造粒时间为 2 4分钟。 所述煤粉和所述湿污泥的质量比为1 : 10 20，所述转盘造粒机的造粒时间为 2 4分钟。 所述煤矸石粉和所述湿污泥的质量比为i : 10 20，所述转盘造粒机的造粒时间为2 4分钟。 所述秸秆粉末和所述湿污泥的质量比为i : 10 15，所述转盘造粒机的造粒时间为2 4分钟。 为了实现上述造粒方法，本专利技术所采取的技术方案是一种湿污泥软颗粒造粒设 备，包括混合罐、固接在所述混合罐顶部的挤泥串机、安装在所述混合罐底部的转盘造粒 机、喷粉枪固接在所述混合罐侧壁上的喷粉机，所述混合罐上部设有滤窗，所述转盘造粒机 设有出料口。 所述挤泥串机包括固定在混合罐顶部的进料斗和固接在所述进料斗下面的出料 壳体，所述进料斗包括相互固接的外壳和内壳，所述内壳的中心处垂直固接有电机减速机， 所述电机减速机的输出轴连接旋转轴，所述旋转轴安装在所述进料斗和所述出料壳体之 间，所述旋转轴上固接有至少两个均布的圆弧形叶片，每个圆弧形叶片的叶尖下侧与所述 出料壳体的内壁形状适配，所述每个圆弧形叶片设有加强筋，所述出料壳体上密布多个成 型孔。 所述出料壳体为倒圆锥台体，所述倒圆锥台体的圆锥角为60 150° 。 所述圆弧形叶片从叶根到叶尖厚度逐渐变薄，所述叶尖的下侧与所述出料壳体的内壁之间的距离为0. 5 3mm。 本专利技术具有的优点和积极效果是将湿污泥从上面挤成污泥串，利用污泥自身粘 性实现可燃物粉末在外表面黏附，再利用转盘造粒机将污泥制成圆形的软体颗粒。这种污 泥先造粒后干燥的工艺可确保污泥与热介质充分接触，大大縮短水分蒸发时间，明显提高 干燥效率，降低污泥干化成本，简化后续污泥干燥工艺；喷洒的可燃物粉末不仅可作为隔离 物有利于污泥造粒，有效解决污泥结块和粘壁问题，而且在污泥焚烧时可起到助燃作用；并 且，本专利技术设备简单、能耗低、效益高、安全卫生，便于推广使用，能促进污泥干化焚烧的产 业化进程。附图说明 图1是本专利技术湿污泥软颗粒造粒设备的结构示意图； 图2是本专利技术挤泥串机的结构示意图； 图3是本专利技术挤泥串机圆弧形叶片的结构示意图。 图中1、挤泥串机，1-1、电机减速机，l-2、进料斗，1-2-1、内壳，l-2-2、外壳，1-3、 出料壳体，l-3-l、成型孔，l-4、圆弧形叶片，l-4-l、加强筋，l-5、旋转轴，2、滤窗，3、喷粉机， 4、转盘造粒机，5 、出料口 ， 6 、混合罐，7 、干燥器。具体实施例方式为能进一步了解本专利技术的
技术实现思路
、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图4详细说明如下 请参阅图1，本专利技术一种湿污泥软颗粒造粒方法，具体工艺是将污水厂压滤后的污 泥从混合罐6顶部的挤泥串机1直接挤成污泥串，污泥串从上往下落的过程中，将其喷粉枪 设置在混合罐6四周的喷粉机3从外侧向污泥串喷洒可燃物粉末作为隔离物，为便于污泥 干化或半干化后焚烧处理，喷洒的可燃物粉末是锯末、煤粉、煤矸石粉或秸秆粉末，裹着薄 层粉末的污泥串落到转盘造粒机4上，在转盘造粒机4的旋转下进行软体造粒，从而形成分 散的湿污泥软颗粒，预处理后的污泥软颗粒再送到转筒干燥机、带式干燥机、盘式干燥机等 干燥设备进行干燥。在转盘造粒机4的转盘底部铺一定厚度的锯末，可防止高湿污泥在干 燥过程的黏附。 实现上述造粒方法的设备包括挤泥串机1、滤窗2、喷粉机3、转盘造粒机4、出料口 5、混合罐6，所述的挤泥串机1固接在所述的混合罐6顶部，挤泥串机1的入口与污泥仓连 接，所述喷粉机4的喷粉枪固装在混合罐7的侧壁上，轴向高度布置层数为1 5层，同一 高度径向布置3 6个，所述的转盘造粒机4设置在混合罐6的下部，转盘造粒机4侧面设 置有污泥颗粒出料口 5，污泥颗粒出料口 5与干燥器7连通，所述的滤窗设置在混合罐顶部 的挤泥串机1周围，用于混合罐6内的气体向外透出，阻止混合罐6内的粉尘向外透出。 请参阅图2 图3，上述挤泥串机1的结构为包括固定在混合罐6顶部的进料 斗1-2和固接在所述进料斗1-2下面的出料壳体l-3，所述进料斗1-2包括相互固接的外 壳1-2-2和内壳l-2-l，所述内壳1-2-1的中心处垂直固接有电机减速机l-l，所述电机减 速机1-1的输出轴连接旋转轴l-5，所述旋转轴1-5安装在所述进料斗1-2和所述出料壳 体l-3之间，所述旋转轴l-5上固接有4个均布的圆弧形叶片l-4，每个圆弧形叶片1-4的 叶尖下侧与所述出料壳体1-3的内壁形本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种湿污泥软颗粒造粒方法，其特征在于，将压滤后的污泥用混合罐顶部的挤泥串机挤成污泥串，在所述污泥串从上往下落的过程中，采用喷粉枪固接在所述混合罐侧壁上的喷粉机向所述污泥串喷洒可燃物粉末作为隔离物，裹着所述可燃物粉末的污泥串落到底部铺有所述可燃物粉末的转盘造粒机上，在所述转盘造粒机的旋转下进行软体造粒，形成分散的湿污泥软颗粒。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：刘汉桥，张曙光，高建东，孟宝生，郝永俊，韩檬，
申请(专利权)人：天津泰达环保有限公司，
类型：发明
国别省市：12[中国|天津]