【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及，特别涉及一种安装在模锻液压机上的金属锻压成型装置及其加工方法。
技术介绍
现有技术中的金属成型大部分是采用普通铸造、低压压铸及热压压铸等，加工出来的产品具有如下缺点表面粗糙、成品率低、材料的组织排列松散、产品的机械及综合性能差、产品有气孔故不能进行热处理、产品不能应用在高强度的机器设备上，不能使用在例如卫星、火箭、飞机、汽车等高科技机器设备上，因为这些机器设备必须使用高强度的金属零件。故，目前市场上特别需要具备高性能、高强度的工业用零件。
技术实现思路
为克服现有技术的上述缺陷，本专利技术的目的是提供一种结构简单、能生产高强度零件的金属锻压成型装置及其加工方法。 为实现本专利技术的上述目的，本专利技术提供一种金属锻压成型装置，包括导柱、模具下板、模具锻压腔、模具上板、上模芯升降装置和上模芯；导柱的底端安装在模具下板上，模具上板安装在导柱的上端且沿导柱作直线运动；模具上板内具有内腔，上模芯被固定在模具上板的内腔内，上模芯升降装置设置在内腔内并位于模具上板和上模芯之间的间隙内；上模芯具有头部，该头部从模具上板的内腔向下伸出，上模芯的尺寸小于模具上板的内...
【技术保护点】
一种金属锻压成型装置，其特征在于，包括：导柱（１）、模具下板（７）、模具锻压腔（８）、模具上板（３）、上模芯升降装置（５）和上模芯（６）；导柱（１）的底端安装在模具下板（７）上，模具上板（３）安装在导柱的上端且沿导柱作直线运动；模具上板（３）内具有内腔（３０），上模芯（６）被固定在模具上板（３）的内腔（３０）内，上模芯升降装置（５）设置在内腔（３０）内并位于模具上板（３）和上模芯（６）之间的间隙内；上模芯（６）具有头部（６Ｂ），该头部（６Ｂ）从模具上板的内腔（３０）向下伸出，上模芯（６）的尺寸小于模具上板（３）的内腔（３０）的尺寸；所述模具上板（３）的位置与模具下板（７）的...
【技术特征摘要】
一种金属锻压成型装置，其特征在于，包括导柱(1)、模具下板(7)、模具锻压腔(8)、模具上板(3)、上模芯升降装置(5)和上模芯(6)；导柱(1)的底端安装在模具下板(7)上，模具上板(3)安装在导柱的上端且沿导柱作直线运动；模具上板(3)内具有内腔(30)，上模芯(6)被固定在模具上板(3)的内腔(30)内，上模芯升降装置(5)设置在内腔(30)内并位于模具上板(3)和上模芯(6)之间的间隙内；上模芯(6)具有头部(6B)，该头部(6B)从模具上板的内腔(30)向下伸出，上模芯(6)的尺寸小于模具上板(3)的内腔(30)的尺寸；所述模具上板(3)的位置与模具下板(7)的位置相对应，模具下板(7)内具有模具锻压腔(8)，上模芯(6)的位置与该模具锻压腔(8)的位置相对应，模具锻压腔(8)的尺寸大于上模芯的头部(6B)的尺寸；模具上板(3)与模具下板(7)合模时，上模芯(6)的头部(6B)伸入模具锻压腔(8)内，此时上模芯(6)的上平面与模具上板(3)的上平面相平；上模芯(6)对模具锻压腔(8)内的金属液锻压后，上模芯(6)的上平面低于模具上板(3)的上平面。2. 如权利要求l所述的金属锻压成型装置，其特征在于，还包括下模芯(10)和下模芯升降装置(9);所述模具下板(7)内具有成型腔(70)，下模芯(10)安装在该成型腔(70)内，所述模具锻压腔(8)位于该成型腔(70)内且形成在下模芯(10)的上部；下模芯的尺寸小于成型腔(70)的尺寸，下模芯升降装置(9)设置在成型腔(70)内并位于模具下板(7)和下模芯(10)之间的间隙内;合模时，下模芯(10)的下平面与模具下板(7)的下平面相平，下模芯(10)对模具锻压腔(8)内的金属液锻压后，下模芯(10)的下平面高于模具下板(7)的下平面。3. 如权利要求l所述的金属锻压成型装置，其特征在于，所述上模芯(6)被上模芯压板(4)固定在模具上板(3)的内腔(30)内；所述导柱(1)的上端设有滑动装置(2)，模具上板(3)通过滑动装置(2)安装在导柱上；所述上模芯升降装置(5)是电动升降装置、液压或气压升降装置、活动弹簧或弹力胶。4. 如权利要求3所述的金属锻压成型装置，其特征在于，所述滑动装置(2)是导向套、铜套、无油轴承或直线导轨。5. 如权利要求2所述的金属锻压成型装置，其特征在于，所述下模芯(10)被下模芯压板(11)固定在模具下板(7)的成型腔(70)内；所述下模芯升降装置(9)是电动升降装置、液压或气压升降...
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