高炉称量上料的过程跟踪管理方法技术

本发明专利技术公开了一种高炉称量上料的过程跟踪管理方法，该方法自动判断料次、料批、料组，采集每一料次的起始时间、结束时间、每次排放的料仓数量与编号、物料牌号与重量、每一周期的起始信息和／或结束信息，采集或生成每一料次、料批、料组、周期的编号。由此，该方法计算周期、料组、料批、料次在数量、信息、编号和顺序上的对应关系，并以周期、料组、料批、料次为单位计算每种牌号物料的重量、每种类型物料的重量。该方法将上述各数据存储于数据库中，并在人机界面提供查询和显示。本发明专利技术可以满足各种高炉炼铁环境，开发效率高，有利于提高项目实施质量，缩短项目建设周期，降低项目实施成本。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种高炉炼铁的过程跟踪管理方法。
技术介绍
高炉炼铁是一个复杂的物理化学过程，该过程可大致描述为自炉体 上部装入铁矿石、燃料和溶剂；从炉体下部鼓入高温富氧空气燃烧燃料， 产生大量高温还原性气体向上运动；炉体上部的炉料在下降过程中经过加 热、还原、熔化、造渣等一系列过程，最终生成液态炉渣和铁水经过铁口 排出高炉。其中的称量上料过程，是保证高炉炉况、炉渣性能的重要手段， 对于保持炉况平稳运行具有重要意义。现代大中型高炉的称量上料设备请参阅图l。矿槽ll储存矿石(包括烧 结矿、块矿、球团矿杂矿等)，焦槽12储存焦炭，两者均由皮带及时补给， 总是处于正常料位水平。在一些生产环境， 一个或多个矿槽ll将矿石排放 至一个矿中间料斗21， 一个或多个焦槽12将焦炭排放至一个焦中间料斗22。 矿中间料斗21和焦中间料斗22再分别将矿石和焦炭排放至上料传送带30 上，传送至高炉40内。矿槽11和焦槽12的底部安装有称量装置(未图示)， 可以称量该矿槽11或焦槽12每次排放的矿石或焦炭的重量。另一种生产环 境，不存在中间料斗，矿槽11将矿石直接排放到上料传送带30上，焦槽12 将焦炭直接排放到上料传送带30上，再传送至高炉内。目前高炉炼铁在基础自动化级(Ll级)层面已经较为成熟，由PLC (可编程逻辑控制器)等组成的控制器可以对高炉称量上料的生产过程进行控制。可是在过程控制级(L2级)层面上，由于不同的生产环境具有不同的 高炉设备、操作流程和管理要求，因此实现方法不尽相同，通常是根据具 体的生产环境进行现场定制。这使得过程控制级的过程跟踪方法的开发效 率低，并且不能在其他生产环境重复利用。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是提供一种高炉称量上料的过程跟踪管理 方法，该方法可以适应各种生产环境。为解决上述技术问题，本专利技术包括如下步骤第1步，过程控制系统以一个或多个矿槽每次同时排放矿石、或一个或 多个焦槽每次同时排放焦炭为一料次，采集或生成每一料次的编号、起始 时间、结束时间、每次排放的料仓数量和编号、物料牌号和重量；第2步，过程控制系统以连续的一个或多个相同种类的料次为一料批， 采集或生成每一料批的编号；第3步，过程控制系统以连续的两个不同种类的料批为一料组，采集或 生成每一料组的编号；第4步，过程控制系统采集生产周期的起始信息和/或结束信息，采集 或计算得到生产周期的开始时间、结束时间、包含的料次或料批或料组的 数量，采集或生成每一周期的编号；第5步，过程控制系统在数据库中存储如下内容，并在人机界面提供査询禾口显示每一周期的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号 物料的重量，包含的料组的数量、编号和顺序；每一料组的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号物料的重量，包含的料批的数量、编号和顺序；每一料批的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号 物料的重量，包含的料次的数量、编号和顺序；每一料次的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号 物料的重量，包含的料仓的数量和编号。本专利技术所述方法中，过程控制级(L2级)计算机系统主要任务是接收 Ll每次上传的称量上料过程的称量状态信号和称量数据信号，即从Ll系 统接收称量上料过程最小单位的称量信息，进行称量数据的归并整理、称 量信息的粒度整合，为现场操作人员和相关数学模型提供信息高度集成、 更加直接反映配料特性的称量数据处理结果，为数学模型和操作人员便利 地利用上述信息及时做出相关的操作判定处理提供基础数据支撑。工作人 员可据此以周期、料组、料批或料次为单位对高炉称量上料过程进行过程 跟踪管理。对于高炉称量上料过程中出现的紧急变料情况，本专利技术所述方 法可自动适应而无须进行额外的人工干预。因此本专利技术可以满足各种高炉 炼铁环境，开发效率高，有利于提高项目实施质量，縮短项目建设周期。附图说明下面结合附图和实施例对本专利技术作进一步详细的说明图1是现有的高炉称量上料设备的示意图； 图2是本专利技术流程图。 图中附图标记为ll一矿槽；12 —焦槽；21—矿中间料斗；22 —焦中 间料斗；30—上料传送带；40 —高炉。具体实施方式请参阅图1和图2，本专利技术包括如下 步骤第1步，过程控制系统以一个或多个矿槽ll每次同时排放矿石、或一个或多个焦槽12每次同时排放焦炭为一料次(st印或skip)，采集或生成每一料次的编号、起始时间、结束时间、每次排放的料仓数量和编号、物料牌号和重量；第2步，过程控制系统以连续的一个或多个相同种类的料次为一料批 (batch),采集或生成每一料批的编号；第3步，过程控制系统以连续的两个不同种类的料批为一料组 (charge),采集或生成每一料组的编号；第4步，过程控制系统采集生产周期(matrix)的起始信息和/或结束 信息，采集或计算得到生产周期的开始时间、结束时间、包含的料次或料 批或料组的数量，采集或生成每一周期的编号；第5步，过程控制系统在数据库中存储如下内容，并在人机界面提供查 询和显示每一周期的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号物料的重量，包含的料组的数量、编号和顺序；每一料组的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号物料的重量，包含的料批的数量、编号和顺序；每一料批的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号 物料的重量，包含的料次的数量、编号和顺序；每一料次的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号 物料的重量，包含的料仓的数量和编号。所述方法的第1步中，物料牌号是对每一种物料的编号，可以根据物 料牌号确定对应的具体物料名称、成分、性状等。本说明书中，物料的类 型仅指矿石和焦炭两大类。物料牌号则指具体哪一种矿石、哪一种焦炭的 更为细致、具体的分类。当基础自动化级的控制器为每一料次编号时，过程控制系统采集该料 次编号；否则，过程控制系统为每一料次生成编号。当基础自动化级的控制器为每一料仓编号时，过程控制系统采集该料 仓编号；否则，过程控制系统为每一料仓生成编号。当基础自动化级的控制器为每一具体物料给出物料牌号时，过程控制 系统采集该物料牌号；否则，过程控制系统为每一物料生成牌号。某些情况下，过程控制系统掌握着料仓编号与物料牌号的对应关系。 这意味着只需知道其中一个，即可对应地推出另一个。每次料仓排放的物料重量可由两种方式获得其一，由各料仓底部的 称量设备(未图示)称量得到。其二，先由矿中间料斗21和焦中间料斗22底部的称量设备(未图示)称量得到每一料次的物料总重量，再根据料次 与料仓的数量关系得到每一料仓的平均物料重量。所述方法的第2步中，当基础自动化级的控制器为每一料批编号时，过 程控制系统采集该料批编号；否则，过程控制系统为每一料批生成编号。所述方法的第3步中，当基础自动化级的控制器为每一料组编号时，过 程控制系统采集该料组编号；否则，过程控制系统为每一料组生成编号。所述方法的第4步中，当基础自动化级的控制器为每一周期编号时，过 程控制系统采集该周期编号；否则，过程控制系统为每一周期生成编号。在高炉炼铁生产中，矿石(包括烧结矿、球团矿、块矿、石灰、白云 石、硅石等不同牌号的矿石)和焦炭是最主要的物料，需要的量最大。除 此之外，高炉炼铁还需要本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种高炉称量上料的过程跟踪管理方法，其特征是：所述方法包括如下步骤：　第１步，过程控制系统以一个或多个矿槽每次同时排放矿石、或一个或多个焦槽每次同时排放焦炭为一料次，采集或生成每一料次的编号、起始时间、结束时间、每次排放的料仓数量和编号、 物料牌号和重量；　第２步，过程控制系统以连续的一个或多个相同种类的料次为一料批，采集或生成每一料批的编号；　第３步，过程控制系统以连续的两个不同种类的料批为一料组，采集或生成每一料组的编号；　第４步，过程控制系统采集生产周期的起始信息 和／或结束信息，采集或计算得到生产周期的开始时间、结束时间、包含的料次或料批或料组的数量，采集或生成每一周期的编号；　第５步，过程控制系统在数据库中存储如下数据，并在人机界面提供如下数据的查询和显示：　每一周期的编号、起始时间、结束时间 、各类型物料的重量、各牌号物料的重量，包含的料组的数量、编号和顺序；　每一料组的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号物料的重量，包含的料批的数量、编号和顺序；　每一料批的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号物 料的重量，包含的料次的数量、编号和顺序；　每一料次的编号、起始时间、结束时间、各类型物料的重量、各牌号物料的重量，包含的料仓的数量和编号。...

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：丛力群，高东华，沈兵，陶钧，桂海东，林文喜，汪澜，
申请(专利权)人：上海宝信软件股份有限公司，
类型：发明
国别省市：31[]