【技术实现步骤摘要】
本技术涉及车身结构件压铸，具体涉及一种用于一体化车身压铸结构件的浇注系统。
技术介绍
1、一体化车身压铸结构件与传统的汽车用压铸件不同，它集成了几十个甚至上百个车身结构件，不但要求压铸成型质量好，机械性能高，尺寸也必须达到技术要求。
2、然而根据铝合金凝固理论，铝合金铸件局部体积越大，体积收缩幅度就越明显，一体化车身压铸结构件庞大的重量注定了铝合金液在凝固过程中会发生较大程度的体积收缩，加之一体化车身压铸结构件尺寸较大，压铸件在出模后难免产生收缩应力进而导致出现变形甚至尺寸超差的情况。而目前带有边梁的一体化车身压铸结构件浇注系统如果设计不合理，更会加剧此类情况的发生。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一种用于一体化车身压铸结构件的浇注系统，以解决现有技术中一体化车身压铸结构件庞大的重量导致铝合金液在凝固过程中会发生较大程度的体积收缩，加之一体化车身压铸结构件尺寸较大，压铸件在出模后难免产生收缩应力进而导致出现变形甚至尺寸超差的情况的问题。
2、为了实现上述目的，本技术采用的技术方案如下：
3、一种用于一体化车身压铸结构件的浇注系统，包括：料饼(21)；两个直浇道(22)，所述两个直浇道(22)与所述料饼(21)相连接且整体成u型布置，其中，所述两个直浇道(22)分别位于所述u型布置的两侧，所述料饼(21)位于所述u型布置未开口的一侧。
4、进一步，所述浇注系统还包括多个横浇道(23)，每个所述直浇道(22)均与多个所述横浇道(2
5、进一步，所述浇注系统还包括内浇口(24)，每个所述横浇道(23)均与一个所述内浇口(24)相连。
6、进一步，所述浇注系统还包括一体化车身结构件(3)，每个所述内浇口(24)均与所述一体化车身结构件(3)相连。
7、进一步，所述横浇道(23)的数量为7个。
8、进一步，所述料饼(21)与所述一体化车身结构件(3)沿同一对称轴呈轴对称。
9、进一步，所述浇注系统还包括边梁(31)，所述边梁(31)位于所述一体化车身结构件(3)的两侧。
10、进一步，所述浇注系统整体呈u型。
11、进一步，所述横浇道(23)与所述内浇口(24)均位于所述两侧边梁(31)之间。
12、进一步，所述料饼(21)与所述直浇道(22)至少部分位于所述两侧边梁(31)之外。
13、本技术的有益效果：
14、(1)本技术采用了u型双路进浇的浇注方式，既保证了车身铸件两侧的质量，又改善了铝液在充型过程中的流态；与传统的辐射状浇注系统相比，本技术的浇注系统具有热量分散，模具受热更为均匀的优点，从而有利于延长模具寿命；
15、(2)由于本技术的浇注系统中的两个直浇道与料饼相连接且整体成u型布置，其中，所述两个直浇道分别位于所述u型布置的两侧，所述料饼位于所述u型布置未开口的一侧，因此在凝固过程中能够有效缓解铸件两侧边梁区域因浇注系统收缩造成的受拉变形现象。
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1.一种用于一体化车身压铸结构件的浇注系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，还包括：
3.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，还包括：
4.根据权利要求3所述的浇注系统，其特征在于，还包括：
5.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，所述横浇道(23)的数量为7个。
6.根据权利要求4所述的浇注系统，其特征在于，所述料饼(21)与所述一体化车身结构件(3)沿同一对称轴呈轴对称。
7.根据权利要求4所述的浇注系统，其特征在于，还包括：
8.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，所述浇注系统整体呈U型。
9.根据权利要求7所述的浇注系统，其特征在于，所述横浇道(23)与所述内浇口(24)均位于所述两侧边梁(31)之间。
10.根据权利要求7所述的浇注系统，其特征在于，所述料饼(21)与所述直浇道(22)至少部分位于所述两侧边梁(31)之外。
【技术特征摘要】
1.一种用于一体化车身压铸结构件的浇注系统，其特征在于，包括：
2.根据权利要求1所述的浇注系统，其特征在于，还包括：
3.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，还包括：
4.根据权利要求3所述的浇注系统，其特征在于，还包括：
5.根据权利要求2所述的浇注系统，其特征在于，所述横浇道(23)的数量为7个。
6.根据权利要求4所述的浇注系统，其特征在于，所述料饼(21)与所述一体化车身结...
【专利技术属性】
技术研发人员：赵凯阳，马薇，李新波，
申请(专利权)人：重庆长安汽车股份有限公司，
类型：新型
国别省市：
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