【技术实现步骤摘要】
：本技术属于液压油缸，涉及一种油路在双活塞杆内部的双出杆等行程油缸设计，尤其适合于安装结构紧凑，油口接头无法设计在缸筒外部的油缸结构。
技术介绍
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技术介绍
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1、现有的油缸加工领域，双活塞杆液压油缸的活塞两端杆径相同，活塞作正、反向运动时，其运动速度和推(拉)力均相等，主要应用于叉车、高空作业平台等整机设备的行走转向机构中，随着机械液压技术和市场的发展，要求结构越来越紧凑，这种情况下双出杆等行程液压油缸的安装空间越来越小，常规的双活塞杆油缸的油口接头焊接在缸筒上，增加的油口接头尺寸已经无法满足一些特定领域油缸的安装要求。
技术实现思路
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技术实现思路
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1、针对现有技术的上述问题，本技术目的应用于油缸空间受限制，占用空间较小的情况下提供油口安排在空心杆上的一种结构紧凑、操作方便，可适合不同生产厂家机型的新型双出杆等行程油缸结构。
2、为达成上述目的，本技术采用如下技术方案：
3、一种油路在活塞杆内部的新型双出杆等行程油缸结构，包括相互配合的缸筒、缸底、活塞杆一、隔套一、活塞、活塞杆二、隔套二；其中，活塞杆一包括套筒、杆底和油管形成的一体结构；套筒及杆底为空心腔结构，油管安装在套筒及杆底的空心腔内，套筒与油管间形成过油空间；活塞安装在活塞杆一上，活塞杆二通过螺纹固定与活塞杆组成双活塞杆组件，活塞两侧形成a腔及b腔；隔套一套设在套筒上调整a腔行程，杆底上开有过油孔一，隔套一上开有过油孔二保证液压油由套筒与油管间形成过油空间经杆底上的过油
4、进一步，活塞杆一由套筒、杆底和油管组焊而成，装上活塞后靠螺纹与活塞杆二固定连接。
5、进一步，隔套二加工出比圆柱端紧定螺钉大1-2mm的光孔，活塞杆二上加工出和圆柱端紧定螺钉一样的螺纹孔，活塞杆一和活塞杆二拧紧后，配钻与螺钉圆柱端大小相同直径的光孔，然后涂防松胶拧入圆柱端紧定螺钉，端部打样冲防松。
6、采用上述技术方案本技术采用焊接的空心活塞杆一结构，油路从活塞杆内部设计，解决了油缸安装结构紧凑的问题，满足于越来越多的空间要求。采用在隔套二上预先加工出光孔的方法，解决三个零件固定在一起的防松紧固方式。应用于油缸空间受限制，占用空间较小的情况下提供油口安排在空心杆上的一种结构紧凑、操作方便，可适合不同生产厂家机型的新型双活塞杆等行程油缸结构。
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1.一种油路在活塞杆内部的新型双出杆等行程油缸结构，其特征在于：包括相互配合的缸筒、缸底、活塞杆一、隔套一、活塞、活塞杆二、隔套二；其中，活塞杆一包括套筒、杆底和油管形成的一体结构；套筒及杆底为空心腔结构，油管安装在套筒及杆底的空心腔内，套筒与油管间形成过油空间；活塞安装在活塞杆一上，活塞杆二通过螺纹固定与活塞杆一组成双活塞杆组件，活塞两侧形成A腔及B腔；隔套一安装在套筒上调整A腔行程，杆底上开有过油孔一，隔套一上开有过油孔二保证液压油由套筒与油管间形成过油空间经杆底上的过油孔一再通过隔套一的过油孔二到达油缸的A腔；隔套二安装在活塞杆二外圆调整B腔行程，隔套二、活塞杆二及杆底连接形成一体结构，活塞杆二上开设过油孔三，隔套二上开设有过油孔四保证液压油由油管经活塞杆二上的过油孔三再通过隔套二的过油孔四到达油缸的B腔。
2.如权利要求1所述的一种油路在活塞杆内部的新型双出杆等行程油缸结构，其特征在于：活塞杆一由套筒、杆底和油管组焊而成，装上活塞后靠螺纹与活塞杆二固定连接。
3.如权利要求2所述的一种油路在活塞杆内部的新型双出杆等行程油缸结构，其特征在于：隔套二加
...【技术特征摘要】
1.一种油路在活塞杆内部的新型双出杆等行程油缸结构，其特征在于：包括相互配合的缸筒、缸底、活塞杆一、隔套一、活塞、活塞杆二、隔套二；其中，活塞杆一包括套筒、杆底和油管形成的一体结构；套筒及杆底为空心腔结构，油管安装在套筒及杆底的空心腔内，套筒与油管间形成过油空间；活塞安装在活塞杆一上，活塞杆二通过螺纹固定与活塞杆一组成双活塞杆组件，活塞两侧形成a腔及b腔；隔套一安装在套筒上调整a腔行程，杆底上开有过油孔一，隔套一上开有过油孔二保证液压油由套筒与油管间形成过油空间经杆底上的过油孔一再通过隔套一的过油孔二到达油缸的a腔；隔套二安装在活塞杆二外圆调整b腔行程，隔套二、活塞杆二及杆底连接形成一体结...
【专利技术属性】
技术研发人员：张金枝，叶朝彬，郑静娴，潘儒炯，
申请(专利权)人：厦门银华机械有限公司，
类型：新型
国别省市：
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