钢铁厂热轧高含油废水处理、回用方法技术

一种钢铁厂热轧高含油废水处理、回用方法，属于废水处理技术领域。来自热轧车间地下油库、液压站、润滑站的含油废水，以及稀土磁盘滤液池的高含油废水，分别经泵提升送至高含油废水处理、回用设施的格栅和配水槽内，通过格栅去除废水中体积较大的杂物后，进入多功能油渣分离器；两台多功能油渣分离器按时序交替进水、净沉、出水、出渣。优点在于，不仅可以真正实现钢铁厂热轧高含油废水“零”排放，有效保护水环境，节约水资源，而且还可以降低工程的总体投资，减少综合运行成本，实现较好的经济效益和社会效益。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术属于废水处理
，特别是提供了一种钢铁厂热轧高含油废水处理、 回用方法。
技术介绍
目前国内各钢铁厂外排的热轧含油废水，因油含量高、水量变化大、悬浮物含量 高，故处理难度大。即使经过处理，但因热轧废水中油含量仍然较高，直接影响到热轧板材 的产品质量，以及后部深度处理的效果，增加了处理成本和检修工作量，故不能实现回收利 用，从而造成钢铁厂外排水量大，对环境污染严重且浪费水资源。虽然各企业在实际生产中 针对以上情况，采用了一定的废水回用措施，但因废水种类较多、水质复杂，缺少有效的技 术路线，在实际生产中废水回收利用效果不明显，同时，由于大量废水外排，破坏了钢铁厂 的水平衡。
技术实现思路
本专利技术的目的在于提供一种，克服热轧高 含油废水在处理、回用上遇到的困难，寻求一种更好的含油废水处理回收方法。热轧高含油废水处理、回用方法采用对油、水、渣分质处理，可以有效地避免传统 处理上的缺点和不足。热轧高含油废水处理、回用方法从切实贯彻国家节能减排的要求出 发，从改善生产环境，减轻工人劳动强度，方便操作，利于维护的设计理念出发，采用先进可 靠的处理流程和设备，设置独立的自控系统，保证出水指标稳定可靠，且便于操作管理，经 处理后的高含油废水可全部回用，废油得以回收，污水处理生产环境得以改善，实现节能减 排。本专利技术的处理流程是来自热轧车间地下油库、液压站、润滑站的含油废水，以及 稀土磁盘滤液池的高含油废水，分别经泵提升送至高含油废水处理、回用设施的格栅和配 水槽内，通过格栅去除废水中体积较大的杂物后，进入多功能油渣分离器。两台多功能油渣 分离器按时序交替进水、净沉、出水、出渣。多功能油渣分离器上部分离出来的油水混合物进入隔油槽。槽内设有蒸汽加热管 道，通过蒸汽加热后大量的油浮在隔油槽的表面，再通过浮油回收机进行回收，浮油经泵提 升到储油箱，再次进行加温(温度为40°C -500C )处理，待储油箱满时外运。多功能油渣分 离器下部沉淀的污泥通过泥浆泵送至系统外部污泥脱水设施，经统一处理后外运。多功能油渣分离器处理后的水进入两级串联高效除油装置，同时加入水处理药剂 (药剂采用聚合氯化铝铁，投加量为0. 2-1. 2Kg/m3处理水，助凝剂投加量为l_4g/m3处理 水)，进一步去除溶解在水中的油和微小颗粒悬浮物，经处理后的水可作为循环水系统的补 水全部回用。使钢铁厂真正实现热轧含油废水的“零”排放，达到节能减排的目标。热轧高含油废水处理、回用方法主要设备包括格栅、多功能油渣分离器、隔油槽、 浮油回收机、储油箱及高效除油装置等。格栅用于去除污水中体积较大的杂物，以便废水顺畅进入后部处理装置。是一种H 型结构，过滤网格为两个可以单独使用和并联使用，单格以闸板控制，网格要求用不锈钢制作。多功能油渣分离器用于进行油、水、渣三项的分离。其主要有三个功能，一对污水 的水量和水质进行调节；二将分离器上部的浮油通过刮油装置收集流到隔油槽，进行油水 分离；三将悬浮物和泥渣沉淀下来集中于分离器底部定期排至外部污泥处理设施。多功能 油渣分离器为切线进水，通过旋流作用，增强分离效果。并配有旋转刮油、刮泥装置，保证排 油、排渣效果，分离器上部分离出来的油水混合物经刮油挡板刮入分离器的排油槽，然后流 入隔油槽。隔油槽槽内设有蒸汽加热管道，通过蒸汽加热后大量的油浮在隔油槽的表面，再 通过浮油回收机进行回收。浮油回收机包括油拖、油箱、油泵、控制箱等附件，用于将浮在隔油槽的表面油进 行快速、有效地收集。储油箱用于贮存收集来的废油。高效除油装置主体设备为碳钢结构，同时配有中心传动浮渣刮渣机及减速机、水 射器、高效气泡发生器等附件。高效除油装置采用溶气水对溶解在水中的油进行油水分离， 并加入水处理药剂，进一步去除溶解在水中的油和微小颗粒悬浮物。本专利技术的有益效果是高含油废水处理、回用方法区别于传统钢铁厂热轧含油废 水处理，是一种综合的、系统的处理、回用方法，高含油废水处理、回用方法不仅是针对热轧 车间的液压、润滑站含油废水(油含量200mg/L)处理，还可对水处理区的稀土磁盘装置产 生的滤液水(油含量通常在500-2000mg/L)进行收集处理后并回用(油含量3mg/L)，经高 含油废水处理、回用方法处理后的热轧高含油废水可作为循环水系统的补水全部回用，废 油得以回收。为热轧含油废水实现“零”排放，从而保护了水环境，节约了水资源，实现较好 的经济效益和社会效益。附图说明图1为本专利技术的热轧高含油废水处理、回用工艺流程框图。 具体实施例方式来自水处理区的稀土磁盘装置产生的滤液水(油含量通常在500_2000mg/L，悬浮 物100-500mg/L)首先进入预处理器，然后再会同热轧车间液压站、润滑站外排的含油废水 (油含量通常在200mg/L)统一送至格栅和配水槽内，通过格栅去除废水中体积较大的杂物 后，进入多功能油渣分离器，两台多功能油渣分离器按时序交替进水、净沉、出水、出渣。多功能油渣分离器主要有三个作用。一是对含油废水的水量和水质进行调节；二 是将分离器上部的浮油收集，自流至隔油槽；三是将沉淀下的污泥刮除，通过泥浆泵送至系 统外部污泥脱水系统，经统一处理后外运。多功能油渣分离器上部分离出来的油水混合物进入隔油槽，槽内设有蒸汽加热管 道，通过蒸汽加热后大量的油浮在隔油槽表面，再通过浮油回收机进行回收。该设备是针对隔油槽装置的结构设计的浮油回收装置。它依靠一条亲油疏水的环形集油拖，通过机械驱动以一定的速度在隔油池水面上连续不断地回转，把浮油从含油污 水中粘附上来，经挤压辊把油挤落到油箱中，油箱中的油经泵提升到分离/储油槽。分离槽 内设置蒸汽管道，对回收的油进行加温并将回收中含有少量水份的油进一步分离。分离后 的污油中油含量大于95 %，经油泵提升送入储油槽，定期外运再利用。含油废水经多功能分离器分离后，通过PLC控制气动阀门进入高效油分离装置， 并加入水处理药剂，进一步去除水中的乳化油和微小颗粒悬浮物。高效油分离装置采用工 作压力P = O. 3MPa下溶气水进行油水分离，通过该装置处理后，可降低出水水中的悬浮物、 油含量和浊度等。本方法采用两台高效除油分离装置串联运行，保证出水指标(油< 3mg/L，悬浮物 (10mg/L)达到回用要求。本文档来自技高网...

【技术保护点】
钢铁厂热轧高含油废水处理、回用方法，其特征在于：来自热轧车间地下油库、液压站、润滑站的含油废水，以及稀土磁盘滤液池的高含油废水，分别经泵提升送至高含油废水处理、回用设施的格栅和配水槽内，通过格栅去除废水中体积较大的杂物后，进入多功能油渣分离器；两台多功能油渣分离器按时序交替进水、净沉、出水、出渣。多功能油渣分离器上部分离出来的油水混合物进入隔油槽，槽内设有蒸汽加热管道，通过蒸汽加热后油浮在隔油槽的表面，再通过浮油回收机进行回收，浮油经泵提升到储油箱，再次进行加温４０℃－５０℃处理，待储油箱满时外运；多功能油渣分离器下部沉淀的污泥通过泥浆泵送至系统外部污泥脱水设施，经统一处理后外运；多功能油渣分离器处理后的水进入两级串联高效除油装置，同时加入水处理药剂，进一步去除溶解在水中的油和微小颗粒悬浮物，经处理后的水作为循环水系统的补水全部回用；药剂为聚合氯化铝铁和助凝剂，聚合氯化铝铁投加量为０．２－１．２Ｋｇ／ｍ↑［３］处理水，助凝剂投加量为１－４ｇ／ｍ↑［３］处理水。

【技术特征摘要】
钢铁厂热轧高含油废水处理、回用方法，其特征在于来自热轧车间地下油库、液压站、润滑站的含油废水，以及稀土磁盘滤液池的高含油废水，分别经泵提升送至高含油废水处理、回用设施的格栅和配水槽内，通过格栅去除废水中体积较大的杂物后，进入多功能油渣分离器；两台多功能油渣分离器按时序交替进水、净沉、出水、出渣。多功能油渣分离器上部分离出来的油水混合物进入隔油槽，槽内设有蒸汽加热管道，通过蒸汽加热后油浮在隔油槽的表面，再通过浮油回收机进行回收，浮油经泵提升到储油箱，再次进行加温40℃ 50℃处理，待储油箱满时外运；多功能油渣分离器下部沉淀的污泥通过泥浆泵送至系统外部污泥脱水设施，经统一处理后外运；多功能油渣分离器处理后的水进入两级串联高效除油装置，同时加入水处理药剂，进一步去除溶解在水中的油和微小颗粒悬浮物，经处理后的水作为循环水系统的补水全部回用；药剂为聚合氯化铝铁和助凝剂，聚合氯化铝铁投加量为0.2 1.2Kg/m3处理水，助凝剂投加量为1 4g/m3处理水。2...

【专利技术属性】
技术研发人员：寇彦德，杨端，魏涛，柳倩倩，
申请(专利权)人：北京首钢国际工程技术有限公司，
类型：发明
国别省市：11[中国|北京]