【技术实现步骤摘要】
本技术涉及汽车结构，具体为一体式拼焊内板结构。
技术介绍
1、随着经济的不断发展，汽车越来越普及，交通安全问题受到越来越多的关注，汽车消费者已将安全性能指标作为选择汽车的一个重要考虑因素，汽车碰撞安全问题也越来越受重视。车身骨架安全性能的提升主要是提升车身乘员舱钣金结构强度。传统的加强板采用热成型钢高强钢，内板采用冷冲压，采用搭接的方式固定(参照图2和图3所示，图3中的a处为搭接焊接时产生的搭接头)，这个传统的结构形式往往会导致车身重增加、开发成本增加。
技术实现思路
1、本技术的目的在于提供一体式拼焊内板结构，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
2、为解决上述技术问题，本技术提供如下技术方案：一体式拼焊内板结构，包括位于一体结构上部的a柱上内板，下部的门槛本体，分设于两侧的b柱内板以及前轮罩侧加强梁；
3、a柱上内板以及门槛本体两侧分别与b柱内板以及前轮罩侧加强梁拼接；
4、拼接处经拼焊焊缝连接，形成侧围内板门环结构。
5、优选的，a柱上内板以及b柱内板的厚度均为1.2mm。
6、优选的，门槛本体以及前轮罩侧加强梁的厚度均为1.5mm。
7、优选的，侧围内板门环结构上不等料厚的拼接处经冲压成型过渡。
8、优选的，侧围内板门环结构采用22mnb5材料。
9、优选的，侧围内板门环结构的拼接处采用激光拼焊连接。
10、优选的，侧围内板门环结构上拼接的单独构件均为一体成型结构。>
11、优选的，缸体的液压油入口处固定连接有弯管接头。
12、与现有技术相比，本技术的有益效果是：
13、本技术采用四个分件相互拼接形成侧围内板门环结构，不同于现有技术采用的搭接方式，此结构可避免了分件搭接时产生的搭接头焊接问题，采用本技术的方案，分件重量更轻，并且拼接结构更稳定，能够提升骨架的碰撞性能，减少车身零件数量，实际实施时，较传统结构可减重2kg。
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1.一体式拼焊内板结构，其特征在于：包括位于一体结构上部的A柱上内板，下部的门槛本体，分设于两侧的B柱内板以及前轮罩侧加强梁；
2.根据权利要求1所述的一体式拼焊内板结构，其特征在于：A柱上内板以及B柱内板的厚度均为1.2mm。
3.根据权利要求2所述的一体式拼焊内板结构，其特征在于：门槛本体以及前轮罩侧加强梁的厚度均为1.5mm。
4.根据权利要求3所述的一体式拼焊内板结构，其特征在于：侧围内板门环结构上不等料厚的拼接处经冲压成型过渡。
5.根据权利要求2所述的一体式拼焊内板结构，其特征在于：侧围内板门环结构采用22MnB5材料。
6.根据权利要求1所述的一体式拼焊内板结构，其特征在于：侧围内板门环结构的拼接处采用激光拼焊连接。
7.根据权利要求1所述的一体式拼焊内板结构，其特征在于：侧围内板门环结构上拼接的单独构件均为一体成型结构。
【技术特征摘要】
1.一体式拼焊内板结构，其特征在于：包括位于一体结构上部的a柱上内板，下部的门槛本体，分设于两侧的b柱内板以及前轮罩侧加强梁；
2.根据权利要求1所述的一体式拼焊内板结构，其特征在于：a柱上内板以及b柱内板的厚度均为1.2mm。
3.根据权利要求2所述的一体式拼焊内板结构，其特征在于：门槛本体以及前轮罩侧加强梁的厚度均为1.5mm。
4.根据权利要求3所述的一体式拼焊内板...
【专利技术属性】
技术研发人员：朱木火，王丽丽，吕进，冯淑娟，刘俊杰，
申请(专利权)人：奇瑞商用车安徽有限公司，
类型：新型
国别省市：
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