【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及凸轮轴，具体来说，涉及一种凸轮轴的加工工艺。
技术介绍
1、在凸轮轴生产加工中，有许多外圆是轴承档、油封档，表面质量粗糙度、导程角度要求较高。一般采用磨削加工工艺来达到，磨削工艺设计和系统的控制对于产品质量和装配后性能起着关键作用。对企业的生产成本和生产时间以及质量损失都有着较大的影响。
2、目前，在一般的凸轮轴加工工艺在关键磨削工艺加工中只关注ra粗糙度要求，会导致产品漏油、寿命性能不良等潜在风险，并且难以找到根本原因，存在召回风险。
3、因此，亟需一种凸轮轴的加工工艺。
4、针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。
技术实现思路
1、针对相关技术中的问题，本专利技术的目的是提出一种凸轮轴的加工工艺，以克服现有相关技术所存在的上述技术问题。
2、本专利技术的技术方案是这样实现的：
3、一种凸轮轴的加工工艺，包括以下加工工序：锻造毛坯、预热处理、车铣加工、终热处理、研磨中心孔、预磨、精磨和超精研磨，其中；
4、超精研磨将工件旋转和刀具振荡相结合，磨料的每一颗粒会沿着一条正弦曲线运动在工件表面，且工件和摆动磨料的接触会在工件上制造出由沟槽和坪构成的交叉网纹图案，同时沟槽作为辅助润滑剂均匀分布进通道，而坪则保证了高比例的接触面积，用于从工件上祛除精磨加工工序遗留的碎屑和金属颗粒。
5、其中，所述预热处理工序，包括以下步骤：
6、将工件放置于热处理炉内，进行加热，温度为
7、其中，所述研磨中心孔工序，包括以下步骤：
8、将工件压在中心孔研磨机的工作台上；
9、通过旋转磨头进行研磨攻孔，并得到两端中心孔的工件。
10、其中，所述研磨中心孔两端中心孔的圆柱度为0.002且粗糙度为ra0.2。
11、其中，所述预磨工序，包括：预磨到精磨工序的磨削余量0.05mm～0.07mm。
12、其中，所述精磨工序的圆柱度为0.002、粗糙度ra0.2～0.4、pv为100uin～140uin和导程角角度不大于±0.05°。
13、其中，所述磨料为颗粒尺寸大于40μm。
14、其中，所述磨料，包括：砂带、油石或杯形砂轮。
15、本专利技术的有益效果：
16、本专利技术依次通过锻造毛坯、预热处理、车铣加工、终热处理、研磨中心孔、预磨、精磨和超精研磨加工工序，实现凸轮轴的加工，不仅该工艺可以稳定质量，降低粗糙度，改善几何公差，提高材料支承率，同时可有效提高轴承与轴间隙配合的寿命，减少磨擦磨损，降低噪音，而且该加工工艺制作工件可有效防止油封漏油。另外该工艺通用性较强，适用于各种轴类的精密加工，低成本工装。
17、本专利技术的其他特征和优点将在随后的说明书中阐述，并且，部分地从说明书中变得显而易见，或者通过实施本专利技术而了解。本专利技术的目的和其他优点在说明书以及附图中所特别指出的结构来实现和获得。
18、为使本专利技术的上述目的、特征和优点能更明显易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，作详细说明如下。
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1.一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，包括以下加工工序：锻造毛坯、预热处理、车铣加工、终热处理、研磨中心孔、预磨、精磨和超精研磨，其中；
2.根据权利要求1所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述预热处理工序，包括以下步骤：
3.根据权利要求1所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述研磨中心孔工序，包括以下步骤：
4.根据权利要求2所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述研磨中心孔两端中心孔的圆柱度为0.002且粗糙度为Ra0.2。
5.根据权利要求1所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述预磨工序，包括：预磨到精磨工序的磨削余量0.05mm～0.07mm。
6.根据权利要求1所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述精磨工序的圆柱度为0.002、粗糙度Ra0.2～0.4、PV为100uin～140uin和导程角角度不大于±0.05°。
7.根据权利要求1所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述磨料为颗粒尺寸大于40μm。
8.根据权利要求7所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征
...【技术特征摘要】
1.一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，包括以下加工工序：锻造毛坯、预热处理、车铣加工、终热处理、研磨中心孔、预磨、精磨和超精研磨，其中；
2.根据权利要求1所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述预热处理工序，包括以下步骤：
3.根据权利要求1所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述研磨中心孔工序，包括以下步骤：
4.根据权利要求2所述的一种凸轮轴的加工工艺，其特征在于，所述研磨中心孔两端中心孔的圆柱度为0.002且粗糙度为ra0.2。
5.根据权利要求1所述...
【专利技术属性】
技术研发人员：陈小良，苗鑫，强周，
申请(专利权)人：宁波华表机械制造有限公司，
类型：发明
国别省市：
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