【技术实现步骤摘要】
本技术涉及反应釜，尤其涉及一种管道反应装置。
技术介绍
1、在对氯苯乙酸制备时，常规的反应釜内一次输送的反应物料体积大，导致反应时间长，存在较大的安全隐患，而且反应产生的产物中二氧化硫和氯化氢废气难以集中处理，造成三废污染大。
技术实现思路
1、针对现有技术中所存在的不足，本技术提供了一种管道反应装置，其解决了现有技术中存在的反应产生的废气难以集中处理和反应时间长、安全隐患大的问题。
2、本技术的实施例，一种管道反应装置，包括长条状的立式罐体、固定于罐体内中部用于分隔的隔板、固定于罐体内底部的反应盘管和固定于罐体内顶部的换热盘管，反应盘管的顶部贯穿隔板，罐体侧壁连接有排料管，排料管位于隔板的上方，反应盘管的底端为物料进入口，换热盘管连接用于输送冷却液的降温管，罐体顶部连接有排气管，罐体内底部连接有加热管线。
3、优选的，所述加热管线上还连接有热油交换系统，所述罐体内底部固定设置有温度传感器。
4、优选的，所述反应盘管的底端连接有进料管，进料管的活动端并连有两个原料管，进料管的活动端上套装有加热夹套。
5、相比于现有技术，本技术具有如下有益效果：
6、1、反应用罐体结构成长条状，反应液在罐体内的停留时间大幅缩短，从釜式反应的4h缩短至管式反应的100s，缩短了144倍，提高了反应的效率。
7、2、反应液在罐体内的持液量小，实际生产采用该工艺，持液量仅需12.5l，比反应釜减少了324倍，即使发生安全事故，破坏力也
8、3、进料管内初步混合和预热以及反应盘管内的加热和反应，反应连续进行，提高了产品的转化率，达到96%以上，质量稳定，采用连续进料，增加原料的利用率。
9、4、连续化操作，流程简洁，解决间歇釜式工艺操作复杂、安全隐患大、自动化水平低等问题，增强了工艺过程本质安全性。
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1.一种管道反应装置，其特征在于：包括长条状的立式罐体（1）、固定于罐体（1）内中部用于分隔的隔板（4）、固定于罐体（1）内底部的反应盘管（3）和固定于罐体（1）内顶部的换热盘管（2），反应盘管（3）的顶部贯穿隔板（4），罐体（1）侧壁连接有排料管（6），排料管（6）位于隔板（4）的上方，反应盘管（3）的底端为物料进入口，换热盘管（2）连接用于输送冷却液的降温管（7），罐体（1）顶部连接有排气管（8），罐体（1）内底部连接有加热管线（9）。
2.如权利要求1所述一种管道反应装置，其特征在于：所述加热管线（9）上还连接有热油交换系统（10），所述罐体（1）内底部固定设置有温度传感器。
3.如权利要求2所述一种管道反应装置，其特征在于：所述反应盘管（3）的底端连接有进料管（5），进料管（5）的活动端并连有两个原料管，进料管（5）的活动端上套装有加热夹套。
【技术特征摘要】
1.一种管道反应装置，其特征在于：包括长条状的立式罐体（1）、固定于罐体（1）内中部用于分隔的隔板（4）、固定于罐体（1）内底部的反应盘管（3）和固定于罐体（1）内顶部的换热盘管（2），反应盘管（3）的顶部贯穿隔板（4），罐体（1）侧壁连接有排料管（6），排料管（6）位于隔板（4）的上方，反应盘管（3）的底端为物料进入口，换热盘管（2）连接用于输送冷却液的降温管（7），罐体（1）顶部连接有...
【专利技术属性】
技术研发人员：包如胜，余志群，闫广林，杨玉宇，蒋富国，陈川川，
申请(专利权)人：顺毅南通化工有限公司，
类型：新型
国别省市：
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