一种提高直上钢种成分制造技术

本发明专利技术公开了一种提高直上钢种成分

【技术实现步骤摘要】
一种提高直上钢种成分Ti回收率的方法


[0001]本专利技术属于钢铁
，尤其涉及一种提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法
。

技术介绍

[0002]钢种
Q355
是一种低合金高强度结构钢，此类钢的众合性能好，具有耐低温，易焊接，冷冲压性，可切削性等优点，广泛应用于桥梁
、
车辆
、
船舶
、
建筑
、
压力容器
、
塔架
、
特种设备等领域
。
钢种
Q355B
作为常用的普通碳素结构用钢，为了满足性能和成本控制的需要，成分设计通常采用
Ti
合金强化
。
[0003]然而，在炼钢工艺条件下
Ti
元素易氧化的特性导致其成分控制不稳定，进而可能会对钢种性能保障产生一定的影响，因此如何提高直上钢种
Q355B
中
Ti
回收率的稳定具有重要意义
。

技术实现思路

[0004]针对现有技术存在的不足之处，本专利技术所要解决的技术问题是克服现有冶炼直上
Q355B
钢种时
Ti
回收率低且不稳定的问题，提出一种具有能够提高直上钢种成分
Ti
回收率
、
保证钢种性能稳定且降低降级改判率及提高市场竞争力的提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法
。
[0005]为解决所述技术问题，本专利技术采用的技术方案为：
[0006]本专利技术提供一种提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法，包括转炉冶炼过程
、
氩站精炼过程
、
以及浇铸过程；所述转炉冶炼过程中，当铁水中
S
含量
≤0.015
％时，控制含铁料窑渣的加入量
≤15kg/
吨钢；当铁水中
S
含量为
0.015
‑
0.020
％时，控制含铁料窑渣的加入量
≤12kg/
吨钢；当铁水中
S
含量为
0.020
‑
0.025
％时，控制含铁料窑渣的加入量
≤9kg/
吨钢；当铁水中
S
含量
≥0.025
％时，则不加含铁料窑渣；所述含铁料窑渣中的
S
含量为
0.6
％；所述氩站精炼过程中，钛铁在软吹前
3min
加入，加入位置为氩花上，加入量为每炉钢加
0.8
‑
0.88kg/
吨钢
。
[0007]优选的，所述转炉冶炼过程中的出钢过程加入顶渣石灰
3.8
‑
5.4kg/
吨钢进行渣洗，出钢结束加铝粒
0.2kg/
吨钢，电石
0.3kg/
吨钢
。
[0008]优选的，氩站到站温度控制为
1610
‑
1630℃
中的任一值
。
[0009]优选的，所述转炉冶炼过程包括：控制出钢温度为
1640
‑
1660℃
，
T[O]：
200
‑
350ppm
，
C
含量为
0.08
％
‑
0.12
％，
S
含量
≤0.025
％，出钢时间为4‑
7min。
[0010]优选的，所述转炉冶炼过程还包括：在加入顶渣石灰进行渣洗后进行出钢合金化，所述出钢合金化包括依据终点氧的不同，加入相应量的石灰
/
碳粉
‑
硅锰类合金
‑
铝锭
‑
改质剂；且当出钢温度
≥1665℃
时，减少
0.2kg/
吨钢的铝锭加入量；点吹
、
下渣炉次增加铝锭
0.15
‑
0.25kg/
吨钢
。
[0011]优选的，所述氩站精炼过程包括：控制氩站到站温度为
1610
‑
1630℃
；进站定氧
、
取样，若定氧＞
20ppm
，补加铝粒
0.2kg/
吨钢，若定氧＞
25ppm
，补加铝粒
0.4kg/
吨钢；大氩气搅
拌2‑5分钟，待渣面不发泡时取渣样观察，调渣以电石为主，目标造终渣黄白渣或墨绿色渣；出站
0.010
％
≤S≤0.015
％，
Mn/S
＞
20
；或
S
＞
0.015
％，
Mn/S
＞
25
；加入钛铁
。
[0012]优选的，所述氩站精炼过程还包括软吹及钙处理，钙处理标准为：喂线量
120
‑
150m/
炉，若钢水异常则调整喂线量
20
‑
30m
；保证出站
Ca
：
10
‑
20ppm
；软吹及钙处理过程禁止补铝
、
合金及加热操作；软吹时间：采用钙处理后一次软吹
≥5min
，流量
30
‑
60NL/min
，氩花直径
100
‑
200mm。
[0013]优选的，所述浇铸过程包括：采用低温快浇，过热度为
10
‑
25℃
，拉速为
1.15
‑
1.25m/min
，拉速波动
≤
±
0.1m/min
；中包钢水无裸露，冲击区无钢花；大包长水口保护浇注且
Ar
封，长水口氩气流量：
30
‑
80NL/min
，浇铸过程中稳流器上部钢水不翻腾；塞棒吹氩流量：2‑
5NL/min。
[0014]优选的，所述浇铸过程中包
Als
损
≤50ppm
，
Ti
损
≤50ppm。
[0015]优选的，按质量百分比计，钢水成分控制为：
C
：
0.14
％
‑
0.17
％，
Si
：
0.15
％
‑
0.25
％，
Mn
：
0.40
％
‑
0.50
％，
P...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
一种提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法，其特征在于，包括转炉冶炼过程
、
氩站精炼过程
、
以及浇铸过程；所述转炉冶炼过程中，当铁水中
S
含量
≤0.015
％时，控制含铁料窑渣的加入量
≤15kg/
吨钢；当铁水中
S
含量为
0.015
‑
0.020
％时，控制含铁料窑渣的加入量
≤12kg/
吨钢；当铁水中
S
含量为
0.020
‑
0.025
％时，控制含铁料窑渣的加入量
≤9kg/
吨钢；当铁水中
S
含量
≥0.025
％时，则不加含铁料窑渣；所述含铁料窑渣中的
S
含量为
0.6
％；所述氩站精炼过程中，钛铁在软吹前
3min
加入，加入位置为氩花上，加入量为每炉钢加
0.8
‑
0.88kg/
吨钢
。2.
根据权利要求1所述的提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法，其特征在于，所述转炉冶炼过程中的出钢过程加入顶渣石灰
3.8
‑
5.4kg/
吨钢进行渣洗，出钢结束加铝粒
0.2kg/
吨钢，电石
0.3kg/
吨钢
。3.
根据权利要求1所述的提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法，其特征在于，氩站到站温度控制为
1610
‑
1630℃
中的任一值
。4.
根据权利要求1所述的提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法，其特征在于，所述转炉冶炼过程包括：控制出钢温度为
1640
‑
1660℃
，
T[O]
：
200
‑
350ppm
，
C
含量为
0.08
％
‑
0.12
％，
S
含量
≤0.025
％，出钢时间为4‑
7min。5.
根据权利要求2所述的提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法，其特征在于，所述转炉冶炼过程还包括：在加入顶渣石灰进行渣洗后进行出钢合金化，所述出钢合金化包括依据终点氧的不同，加入相应量的石灰
/
碳粉
‑
硅锰类合金
‑
铝锭
‑
改质剂；且当出钢温度
≥1665℃
时，减少
0.2kg/
吨钢的铝锭加入量；点吹
、
下渣炉次增加铝锭
0.15
‑
0.25kg/
吨钢
。6.
根据权利要求1所述的提高直上钢种成分
Ti
回收率的方法，其特征在于，所述氩站精炼过程包括：控制氩站到站温度为
1610
‑
1630℃
；进站定氧
、
取样，若定氧＞
20ppm
，...

【专利技术属性】
技术研发人员：李亮，陈统，魏代斌，陈洪民，李晓冬，王通，
申请(专利权)人：日照钢铁控股集团有限公司，
类型：发明
国别省市：