一种DHT变速箱铸造壳体及其油道铸造方法技术

本发明专利技术公开了一种DHT变速箱铸造壳体及其油道铸造方法。外壳本体上具有第一油道和第二油道；第一油道包括前直线段Ⅰ和后直线段Ⅰ；第二油道包括前直线段Ⅱ和后直线段Ⅱ；第一油道和第二油道位于外壳本体上的不同高度层，第一油道的前直线段Ⅰ和第二油道的后直线段Ⅱ在外壳本体垂向上看处于相交状态。前直线段Ⅰ采用第一滑块镶针成型；前直线段Ⅱ和后直线段Ⅱ采用第二滑块镶针、第三滑块镶针对插成型。本发明专利技术油道采用分层交错的布置结构，最深的油道孔采用滑块镶针对插的方式，另外短边油道孔采用单边滑块抽芯方式使油道孔成型，能有效减少机加工工时，降低加工成本，避免因加工件出现渣孔和气孔的报废问题，有效节约公司的管理成本。本。本。

【技术实现步骤摘要】
一种DHT变速箱铸造壳体及其油道铸造方法


[0001]本专利技术涉及变速箱
，具体是一种DHT变速箱铸造壳体及其油道铸造方法。

技术介绍

[0002]DHT混动技术是将电机，发电机和变速器等部件的高度集成化，将多个组件组合成一个DHT混合动力总成。它可以匹配发动机和电机同时工作，采用插电式混合动力，双电机配置，加速性能更强劲，从而实现了做到既能节油，又能在高速出力强劲的技术突破。
[0003]变速箱在运作的时候，会有高温和高压，如果变速箱漏油，就会导致润滑不足，加快齿轮间的摩擦。因为变速箱里面都是齿轮，只要车在走，齿轮就在工作，齿轮和齿轮之间啮合都需要齿轮油的润滑；当齿轮油漏完以后齿轮干摩擦，长时间无润滑使用的情况下，会加快变速箱报废速度。
[0004]现有技术中，变速箱壳体中较深油道孔或斜孔无法通过滑块预铸，这样就需要依靠后续的机加工来完成；而机加工时，容易把压铸件表面的致密层破坏掉，进而使泄漏风险增加。

技术实现思路

[0005]为解决上述现有技术的不足，本专利技术提供一种DHT变速箱铸造壳体及其油道铸造方法。
[0006]本专利技术采用如下技术方案：一种DHT变速箱铸造壳体，包括外壳本体，外壳本体上具有第一油道和第二油道；所述第一油道呈弯折状，包括前直线段Ⅰ和后直线段Ⅰ，前直线段Ⅰ连接外壳本体上的油口A，后直线段Ⅰ连接外壳本体上的油口B；所述第二油道呈弯折状，包括前直线段Ⅱ和后直线段Ⅱ，前直线段Ⅱ连接外壳本体上的油口C，后直线段Ⅱ连接外壳本体上的油口D；所述第一油道和第二油道位于外壳本体上的不同高度层，第一油道的前直线段Ⅰ和第二油道的后直线段Ⅱ在外壳本体垂向上看处于相交状态。
[0007]进一步的：所述第一油道的前直线段Ⅰ和第二油道的前直线段Ⅱ平行，前直线段Ⅰ与后直线段Ⅰ的夹角小于前直线段Ⅱ和后直线段Ⅱ的夹角。
[0008]进一步的：所述前直线段Ⅰ与后直线段Ⅰ之间，以及前直线段Ⅱ和后直线段Ⅱ之间均为圆弧过渡。
[0009]进一步的：所述油口A、油口C位于外壳本体的同一侧面，油口A用于连接执行电子泵，油口C用于连接润滑电子泵；所述油口B、油口D位于外壳本体的另一侧面，油口B和油口D分别连接吸滤器。
[0010]进一步的：所述第一油道和第二油道的根部倒圆角R3.0mm
‑
R4.0mm。
[0011]一种DHT变速箱铸造壳体的油道铸造方法，
[0012]所述外壳本体采用铸造成型；
[0013]所述第一油道中前直线段Ⅰ采用第一滑块镶针成型；
[0014]所述第二油道中前直线段Ⅱ采用第二滑块镶针成型，后直线段Ⅱ采用第三滑块镶
针成型；
[0015]所述第一油道拐点处设置第一高压点冷管，后直线段Ⅰ中部设置第二高压点冷管；
[0016]所述第二油道拐点处设置第三高压点冷管，后直线段Ⅱ中部设置第四高压点冷管和第五高压点冷管，第四高压点冷管和第五高压点冷管分置在所述第二高压点冷管的两侧；
[0017]所述外壳本体铸造成型后，第一油道中后直线段Ⅰ采用机加工成型。
[0018]进一步的：所述第一滑块镶针、第二滑块镶针和第三滑块镶针中开设有用于通冷却介质的水路。
[0019]进一步的：在所述第三滑块镶针内套装芯管，芯管开设两条连通的进、出水路；第三滑块镶针采用模具钢H13制作，制作完成后，在第三滑块镶针外表做去氮化处理，最后在第三滑块镶针外表做PVD涂层。
[0020]本专利技术的有益效果在于：第一油道、第二油道的采用分层交错的布置结构，形成4段不太长的直线段，其中前直线段Ⅰ单边式的第一滑块镶针，前直线段Ⅱ和后直线段Ⅱ对插式的第二滑块镶针、第三滑块镶针铸造成型，仅后直线段Ⅰ采用机加工，这样做可以有效的减少机加工的工时，降低加工成本，也可有效降低变速壳箱体油道区域的渣孔和气孔的问题，从而避免因加工件出现渣孔和气孔的报废问题，有效节约公司的管理成本；对后直线段Ⅱ中较长的第三滑块镶针增加芯管，同时对第三滑块镶针做外表工艺处理，避免粘铝现象，提高产品质量。
附图说明
[0021]为了更清楚地说明本专利技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本专利技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0022]图1是本专利技术实施例一中一种DHT变速箱铸造壳体的立体图；
[0023]图2是本专利技术实施例一中一种DHT变速箱铸造壳体的俯视图；
[0024]图3是本专利技术实施例二中油道铸造方法的模具示意图；
[0025]图4是本专利技术实施例二中第一油道、第二油道的模具示意图；
[0026]图5是图4中隐去外壳本体后的示意图；
[0027]图6是第三滑块镶针的结构示意图。
[0028]附图标记说明：1、第一油道；101、前直线段Ⅰ；102、后直线段Ⅰ；2、第二油道；201、前直线段Ⅱ；202、后直线段Ⅱ；3、外壳本体；
[0029]11、第一高压点冷管；12、第二高压点冷管；13、第三高压点冷管；14、第四高压点冷管；15、第五高压点冷管；
[0030]21、第一滑块镶针；22、第二滑块镶针；23、第三滑块镶针；230、芯管；24、第一控制模块；25、第二控制模块。
具体实施方式
[0031]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完
整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0032]实施例一
[0033]结合图1和图2所示，一种DHT变速箱铸造壳体，包括外壳本体3，外壳本体3上具有第一油道1和第二油道2。第一油道1和第二油道2的根部倒圆角R3.0mm
‑
R4.0mm。本实施例中，将第一油道1和第二油道2根部倒圆角提高到R3.0mm
‑
R4.0mm，降低应力收缩风险，避免压铸后产生裂纹，减小油道孔泄漏风险。
[0034]第一油道1呈弯折状，包括前直线段Ⅰ101和后直线段Ⅰ102，前直线段Ⅰ101与后直线段Ⅰ102之间为圆弧过渡。前直线段Ⅰ101连接外壳本体3上的油口A，后直线段Ⅰ102连接外壳本体3上的油口B。油口A用于连接执行电子泵，油口B连接吸滤器。
[0035]第二油道2呈弯折状，包括前直线段Ⅱ201和后直线段Ⅱ202，前直线段Ⅱ201和后直线段Ⅱ202之间为圆弧过渡。前直线段Ⅱ201连接外壳本体3上的油口C，后直线段Ⅱ202连接外壳本体3上的油口D。油口C用于连接润滑电子泵，油口D连接吸滤器。
[0036]第一油道1和第二油道2位于外壳本体3上的不同高度层，第一油道1的前直线段Ⅰ101和第二油道2的后直线段Ⅱ202在外壳本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种DHT变速箱铸造壳体，包括外壳本体(3)，外壳本体(3)上具有第一油道(1)和第二油道(2)；其特征在于：所述第一油道(1)呈弯折状，包括前直线段Ⅰ(101)和后直线段Ⅰ(102)，前直线段Ⅰ(101)连接外壳本体(3)上的油口A，后直线段Ⅰ(102)连接外壳本体(3)上的油口B；所述第二油道(2)呈弯折状，包括前直线段Ⅱ(201)和后直线段Ⅱ(202)，前直线段Ⅱ(201)连接外壳本体(3)上的油口C，后直线段Ⅱ(202)连接外壳本体(3)上的油口D；所述第一油道(1)和第二油道(2)位于外壳本体(3)上的不同高度层，第一油道(1)的前直线段Ⅰ(101)和第二油道(2)的后直线段Ⅱ(202)在外壳本体(3)垂向上看处于相交状态。2.根据权利要求1所述的一种DHT变速箱铸造壳体，其特征在于：所述第一油道(1)的前直线段Ⅰ(101)和第二油道(2)的前直线段Ⅱ(201)平行，前直线段Ⅰ(101)与后直线段Ⅰ(102)的夹角小于前直线段Ⅱ(201)和后直线段Ⅱ(202)的夹角。3.根据权利要求2所述的一种DHT变速箱铸造壳体，其特征在于：所述前直线段Ⅰ(101)与后直线段Ⅰ(102)之间，以及前直线段Ⅱ(201)和后直线段Ⅱ(202)之间均为圆弧过渡。4.根据权利要求1所述的一种DHT变速箱铸造壳体，其特征在于：所述油口A、油口C位于外壳本体(3)的同一侧面，油口A用于连接执行电子泵，油口C用于连接润滑电子泵；所述油口B、油口D位于外壳本体(3)的另一侧面，油口B和油口D分别连接吸滤器。5.根据权利要求1所述的一种DHT变...

【专利技术属性】
技术研发人员：刘月，王聪，刘广生，陈满，孔维光，焦向前，张庆昌，谢晓亮，王东升，张桂全，
申请(专利权)人：精诚工科汽车零部件邳州有限公司，
类型：发明
国别省市：