钒氮合金压球成型辊模制造技术

钒氮合金压球成型辊模，包括辊模本体和设置在辊模本体两端的装配轴，所述辊模本体的圆周上均匀开设有若干个模腔，所述模腔内均设置有一外形与其相匹配的模壳，所述模腔底部中心设置有一盲孔，所述盲孔内可拆卸设置有一压簧，所述模壳底部与所述压簧顶部连接，且所述模壳的底部四周与所述模腔之间具有回弹间隙，以使模壳在模压受力后能够在回弹间隙的范围内实现弹性伸缩

【技术实现步骤摘要】
钒氮合金压球成型辊模


[0001]本技术涉及钒氮合金
，具体为钒氮合金压球成型辊模
。

技术介绍

[0002]钒氮合金是钢铁冶金领域的重要添加剂，可以提高钢铁的强硬度
、
韧性以及延展性等多项力学性能，因此在冶金领域得到了十分广泛的应用
。
钒氮合金的制备是以五氧化二钒
、
石墨粉作为主要原材料，经过磨粉
、
压球成型和高温烧结反应得到
。
压球成型工序中主要是将磨粉后混合在一起的多种原材料经过辊模压制形成菱状结构的复合压球，便于投送料以及入窑烧结反应
。
为了确保入窑高温烧结反应的效率，复合压球成型后的密度需要保持在于
3.0g/cm3以上才可，复合压球的密度越大，其在高温窑炉内单位时间反应生成得到的钒氮合金成品的量就越多，产量就越高，同时，复合压球的密度越大，单位添加量下钒氮合金与钢铁之间的反应也更充分，单位钢铁冶炼量下所需要添加的钒氮合金的添加量就得以减少，进而成本就越少
。
目前的压球成型设备中，一组辊模对辊压制成型后的密度普遍能够保持在
3.0
‑
3.2g/cm3，虽然满足烧结反应工艺的需求，但仍有极大的提升空间
。

技术实现思路

[0003]为了解决上述问题，本技术的目的是提出一种钒氮合金压球成型辊模，在传统的辊模模腔内增加了可弹性伸缩的模壳，以此来提高辊模对辊在压制过程中两个模壳之间的挤压力，进而提高复合压球的成型密度，为后续工艺生产效率的提高提供基础
。
[0004]本技术为了解决上述问题所采取的技术方案如下：
[0005]钒氮合金压球成型辊模，包括辊模本体和设置在辊模本体两端的装配轴，所述辊模本体的圆周上均匀开设有若干个模腔，所述模腔内均设置有一外形与其相匹配的模壳，所述模腔底部中心设置有一盲孔，所述盲孔内可拆卸设置有一压簧，所述模壳底部与所述压簧顶部连接，且所述模壳的底部四周与所述模腔之间具有回弹间隙，以使模壳在模压受力后能够在回弹间隙的范围内实现弹性伸缩
。
[0006]作为上述技术方案的一种优选方案，所述辊模本体内部沿其圆周设置有一圈夹腔，所述装配轴的中心开设有一延伸至辊模本体内部中心的气道，所述气道与所述夹腔之间均匀设置有多个相互贯通的支路气道，每个所述盲孔的底部均开设有一与所述夹腔贯通的气孔
。
[0007]作为上述技术方案的一种优选方案，所述装配轴端部设置有用于向气道中接入进气管的接头
。
[0008]作为上述技术方案的一种优选方案，所述模壳的外侧壁上均设置有橡胶缓冲层
。
[0009]作为上述技术方案的一种优选方案，所述模壳的内壁均匀涂覆有脱模层
。
[0010]与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
[0011]其一，本申请相比于传统的辊模结构，在辊模的模腔内增加了一个外形与其相匹配的模壳，该模壳可以在其底部设置的压簧的作用下进行小范围内的弹性伸缩，正常状态
下，压簧处于自然状态，此时模壳与模腔之间会有一定的回弹间隙，待辊模对辊相互辊压成型时，对辊之间的两个模壳模压受力后被压缩，挤压压簧，压簧则同步将受到的挤压力反作用于模壳，使得对辊之间个的两个模壳受到了一个额外的对向挤压力，继而使得两个模壳之间所辊压成型得到的复合压球的密度得以提高
。
[0012]其二，辊模本体内设置的夹腔和气道始终处于正压鼓气状态，可持续不断的从气孔向盲孔内鼓气，进而使得回弹间隙始终处于正压鼓气状态，以此来避免粉末原材料落入到回弹间隙内而妨碍模壳的回弹伸缩，确保模壳的正常工作
。
附图说明
[0013]图1为本技术的结构示意图；
[0014]图2为图1标记处的结构示意图；
[0015]图3为辊模对辊的结构示意图；
[0016]图4为辊模的立体结构示意图
。
[0017]图中标记：
1、
辊模本体，
2、
装配轴，
3、
模腔，
4、
模壳，
5、
盲孔，
6、
压簧，
7、
回弹间隙，
8、
夹腔，
9、
气道，
10、
支路气道，
11、
气孔
。
具体实施方式
[0018]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚
、
完整地描述
。
[0019]如图所示，本实施例公开了一种钒氮合金压球成型辊模，包括辊模本体1和设置在辊模本体1两端的装配轴2，所述辊模本体1的圆周上均匀开设有若干个模腔3，所述模腔3内均设置有一外形与其相匹配的模壳4，所述模腔3底部中心设置有一盲孔5，所述盲孔5内可拆卸设置有一压簧6，所述模壳4底部与所述压簧6顶部连接，且所述模壳4的底部四周与所述模腔3之间具有回弹间隙7，以使模壳4在模压受力后能够在回弹间隙7的范围内实现弹性伸缩
。
[0020]正常状态下，压簧6处于自然状态，模壳4始终与模腔3之间保持着回弹间隙7，待辊模对辊相互辊压成型时，对辊之间的两个模壳4模压受力后被压缩，挤压压簧6，压簧6则同步将受到的挤压力反作用于模壳4，使得对辊之间个的两个模壳4受到了一个额外的对向挤压力，该对向挤压力直接通过模壳4进一步作用于模壳4内的复合压球上，继而使得两个模壳4之间所辊压成型得到的复合压球的密度得以提高，实践中测试发现，采用传统的辊压对辊产出的复合压球的密度在
3.0
‑
3.2g/cm3之间，而采用了本申请的辊模之后所产出的复合压球的密度能够达到
3.2
‑
3.5g/cm3，复合压球的密度得到了明显的提升
。
[0021]在本实施例中，由于回弹间隙7始终属于暴露状态，为了避免辊压成型过程中，复合粉料进入到回弹间隙7内而妨碍到模壳的回弹伸缩动作，故而进一步地增加了如下的结构：
[0022]所述辊模本体1内部沿其圆周设置有一圈夹腔8，所述装配轴2的中心开设有一延伸至辊模本体1内部中心的气道9，所述气道9与所述夹腔8之间均匀设置有多个相互贯通的支路气道
10
，每个所述盲孔5的底部均开设有一与所述夹腔8贯通的气孔
11
，所述装配轴2端部设置有用于向气道9中接入进气管的接头
。
[0023]工作状态下，装配轴2端部通过街头连接到一个进气管，不断地向气道9内微正压鼓气，继而使得气道
9、
夹腔8均始终处于微正压的鼓气状态，而盲孔5进一步通过气孔
11
与夹腔8贯通，故而使得盲孔5以及与盲孔5连通的回弹间隙7也都均始终处于微正压的鼓气状态，如此以来，便可以有效防止辊压成型过程中，复合材料粉末进入到回弹本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.
钒氮合金压球成型辊模，包括辊模本体
(1)
和设置在辊模本体
(1)
两端的装配轴
(2)
，所述辊模本体
(1)
的圆周上均匀开设有若干个模腔
(3)
，其特征在于：所述模腔
(3)
内均设置有一外形与其相匹配的模壳
(4)
，所述模腔
(3)
底部中心设置有一盲孔
(5)
，所述盲孔
(5)
内可拆卸设置有一压簧
(6)
，所述模壳
(4)
底部与所述压簧
(6)
顶部连接，且所述模壳
(4)
的底部四周与所述模腔
(3)
之间具有回弹间隙
(7)
，以使模壳
(4)
在模压受力后能够在回弹间隙
(7)
的范围内实现弹性伸缩
。2.
如权利要求1所述的钒氮合金压球成型辊模，其特征在于：所述辊模...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕洪彬，邱合祥，赵文兵，王志胜，黄新亮，陈凯，赵伟，李常营，
申请(专利权)人：舞钢市华祥冶金新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：