一种厚板箱形梁／柱双丝双弧埋弧焊接方法技术

本发明专利技术涉及钢结构制造领域的中厚板对接与角接焊接方法，特别是涉及一种厚板箱形梁／柱双丝双弧埋弧焊接生产方法。腹板和翼缘板采用计算机辅助下料，在腹板的两长边同侧沿腹板厚度方向开单面坡口，坡口角度为２０°±２°，深度为板厚的１／３，并预留钝边，在翼缘板的两长边同侧单面开２５°±２°的坡口，翼缘板的坡口深度与腹板坡口深度相同，焊接时，将箱形梁／柱平行于焊机轨道平放置在工作台上，对箱形梁／柱的四条组合主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型。本发明专利技术焊接一次合格率高，生产成本低，解决了传统箱形构件焊接变形的问题，提高了箱形梁（柱）生产的自动化程度，在钢结构制造领域极具推广和应用价值。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及钢结构制造领域的中厚板对接与角接焊接方法，特别是 涉及一种厚板箱形梁/柱双丝双弧埋弧焊接生产方法。
技术介绍
箱型梁/柱由四块板(即两块翼缘板和两块腹板)组成，翼缘板与 腹板之间的连接构成四道角焊缝，按强度需要分段设计成全焊透坡口 (CP)与局部焊透坡 口 (PP)两种形式，如图l所示。 箱形梁/柱四条主焊缝传统的制作、焊接工艺流程是下料采用数控火焰切割机 进行柱壁板切割，开坡口方法为碳弧气刨切割单边V型坡口 ，下料完成后进行调直校正，为 保证柱身板拼装准确，需制备组装胎膜。组装顺序为首先以上翼缘板为基准，然后划出横 隔板与腹板的装配位置线，进行U型组立，隔板焊接采用手工电弧焊焊接，隔板的最后两道 焊缝用电渣焊的方法进行焊接。最后组装下翼缘板，组装完成后柱身主体焊接采用单丝埋 弧自动焊接，焊接设置引弧块和熄弧块。箱形柱焊接完成后进行调直矫正，后用端头铣床进 行铣端面。由于传统箱形梁/柱制作工艺操作复杂，劳动强度大，生产效率低下，因此，已很 少被大、中等规模的钢结构制造厂家使用。目前许多钢结构制造厂家都是将腹板开坡口或 腹板和翼缘板同时开坡口组装成如图2、图3所示的坡口形式，采用单丝进行打底焊、填充 焊后盖面焊。但这样的制作过程既增加了开坡口的工作量，也增加了焊丝的填充量和焊接 时间，工作效率低，焊接质量也不易保证。这是因为焊接层数越多，层间清理越多，处理不干 净就容易出现夹渣的缘故。 随着国民经济的发展，高层钢结构绿色建筑已成为本领域的未来发展趋势，箱形 梁/柱的生产应用更加广泛，对接与角接组合焊缝越来越多，质量要求越来越严，焊接生产 效率要求不断提高。双丝双弧焊接箱形结构的对接与角接组合焊缝， 一次成型的埋弧焊接 方法有着广泛的应用前景。
技术实现思路
本专利技术的目的是提供一种建筑钢结构厚板箱形梁(柱)结构对接与角接组合焊缝 双丝双弧埋弧焊接制作方法，腹板坡口角度减小，减少了机加工工作量，提高了生产效率； 翼缘板开坡口减少了焊接缺陷(未熔合及防止层状撕裂)；并且省去了多层多道焊接当中 的许多麻烦，避免了层间缺陷的产生。 本专利技术所采用的技术方案 —种厚板箱形梁/柱双丝双弧埋弧焊接方法，采用计算机数控机床辅助下料控制 翼缘板、腹板尺寸并加工出翼缘板、腹板坡口 ，然后在腹板坡口背面组装点焊衬板，衬板与 腹板密贴，将所述翼缘板、腹板组成箱形梁/柱，箱形梁/柱的翼缘板、腹板形成对接或角接 焊缝形式，其特征是 (1)在厚板箱形梁/柱的翼缘板、腹板加工过程中，在腹板的两长边同侧开单面坡 口，坡口沿腹板厚度方向开设，坡口角度为20。 ±2° ，坡口深度为板厚的1/3，并预留一定 量的钝边，然后在腹板坡口背面组装点焊衬板，在翼缘板的两长边同侧单面开25。 ±2° 的坡口 ，翼缘板的坡口深度与腹板坡口深度相同， (2)焊接时，将箱形梁/柱平行于焊机轨道平放置在工作台上，首先对箱形梁/柱 的上平面的两条主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺， 一次焊接成型，采用同样方法，对箱形梁/柱的另外两条主焊缝施焊。 所述的厚板箱形梁/柱双丝双弧埋弧焊接方法，适用板厚在20 30mm范围内，对 同一条主焊缝施焊的两把焊枪纵列式排列，前丝为直流，极性采用直流反接法，即焊丝接正 极；后丝为交流。 所述的厚板箱形梁/柱双丝双弧埋弧焊接方法，双丝双弧埋弧焊采用共熔池状态 下焊接，电源选用纵列式DC/AC或AC/AC匹配电源；采用纵列式DC/AC匹配电源时，焊丝直 径小为4. 0mm，前丝电流DC :920 950A，电压32 34V ;后丝AC :820 850A，电压38 42V ;焊接速度450 480V/mm. min—、焊剂采用SJIOI。 本专利技术的有益积极效果 1、本专利技术的钢结构箱形梁(柱)主焊缝制作和焊接工艺方法，中厚板用双丝双弧一次焊接成型，操作简便，焊接一次合格率高，生产效率高，提高了箱形梁(柱)生产的自动化程度，在钢结构制造领域极具推广和应用价值。本专利技术的箱形梁柱的腹板厚度方向开1/3坡口，留钝边相当大，翼缘板开25。左右的坡口。腹板坡口角度减小，减少了机加工工作量，提高了生产效率；翼缘板开坡口减少了焊接缺陷(未熔合及防止层状撕裂)；省去了多层多道焊接当中的许多麻烦，像层间清理；避免层间缺陷的产生，生产简单方便。 2、本专利技术厚板箱形梁/柱双丝双弧埋弧焊接方法，对箱形梁或柱的四条主焊缝采用两侧四把焊枪同时同向施焊，内加衬垫一次焊接成型，产生的的焊接变形可以互相抵消，即将箱形梁的焊接变形消除在焊接过程中，解决了箱形构件焊接变形的问题。对于16 30mm厚的对接与角接组合焊缝箱形结构的四条主焊缝，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，可以一次焊接成型，与单丝多层多道埋弧焊相比，焊接生产效率可提高2.5倍以上，大大提升了构件质量和制造效率，使钢结构箱形结构柱梁更加便于生产制造。这一方法对于中厚板钢结构箱形结构的梁柱制作具有较高的实际应用价值和可观的社会效益。 3、本专利技术应用于中厚板箱形梁四条主焊缝的焊接，与适当的坡口、焊丝、焊剂匹配以及选用恰当的焊接参数，可以大幅度提高熔敷率和焊接速度，无间隙、大钝边可以减少开坡口加工量以及焊接填充量，焊接效率高，节约材料，降低了生产成本，并能得到良好的焊缝外观。经超声波(UT)探伤检验满足GB11345-89B II级要求，具有很好的经济效益和社会效果。四附图说明 图1是箱形梁(柱)结构示意图； 图2、图3为目前箱形梁(柱)四条主焊缝通用的加工制作接头形式示意图(图2 是图1中C-C向剖视图，图3是图2中B处放大图)； 图4是本专利技术的箱形结构梁(柱)对接与角接组合焊缝的横剖示意图； 图5是图4中A处放大图 图6是本专利技术的钢结构箱形梁(柱)埋弧双丝焊接纵列布置形式示意图； 图7是本专利技术腹板坡口形式以及组装衬板后示意图； 图8是本专利技术翼缘板坡口形式示意图。 图中标号1为腹板，2为翼缘板，3为衬板，4为隔板，5为埋弧双丝焊后丝，6为前丝。五具体实施例方式实施例一 参见图1、图4 8，本专利技术厚板箱形梁/柱双丝双弧埋弧焊接方法，适 用板厚在20 30mm范围内，采用计算机数控机床辅助下料控制翼缘板2、腹板1尺寸并加 工出翼缘板、腹板坡口，然后在腹板1坡口背面组装点焊衬板3，衬板3与腹板1密贴，将所 述翼缘板2、腹板1组成箱形梁/柱，箱形梁/柱的翼缘板、腹板形成对接或角接焊缝形式， 翼缘板和腹板组成箱形后的形状以及四条主焊缝装配形式如图4、图5所示。本专利技术与目前 箱形梁(柱)四条主焊缝通用的加工制作方法不同的是(l)在厚板箱形梁/柱的翼缘板、 腹板加工过程中，在腹板的两长边同侧开单面坡口，坡口沿腹板厚度方向开设，坡口角度为 20° ±2° ，坡口深度为板厚的1/3，并预留一定量的钝边，然后在腹板坡口背面组装点焊 衬板，在翼缘板的两长边同侧单面开25。 ±2°的坡口，翼缘板的坡口深度与腹板坡口深 度相同，(2)焊接时，将箱形梁/柱平行于焊机轨道平放置在工作台上，首先对箱形梁/柱 的上平面的两条主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺， 一次焊接成型，有效的防止了焊接变形，然后采用同样方法，对箱形梁/柱的另外两条主焊 缝施焊。 其具体本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种厚板箱形梁／柱双丝双弧埋弧焊接方法，采用计算机数控机床辅助下料控制翼缘板、腹板尺寸并加工出翼缘板、腹板坡口，然后在腹板坡口背面组装点焊衬板，衬板与腹板密贴，将所述翼缘板、腹板组成箱形梁／柱，箱形梁／柱的翼缘板、腹板形成对接或角接焊缝形式，其特征是：（１）在厚板箱形梁／柱的翼缘板、腹板加工过程中，在腹板的两长边同侧开单面坡口，坡口沿腹板厚度方向开设，坡口角度为２０°±２°，坡口深度为板厚的１／３，并预留一定量的钝边，然后在腹板坡口背面组装点焊衬板，在翼缘板的两长边同侧单面开２５°±２°的坡口，翼缘板的坡口深度与腹板坡口深度相同，（２）焊接时，将箱形梁／柱平行于焊机轨道平放置在工作台上，首先对箱形梁／柱的上平面的两条主焊缝分别采用两把焊枪同时同向施焊，采用单面双丝双弧埋弧焊工艺，一次焊接成型，采用同样方法，对箱形梁／柱的另外两条主焊缝施焊。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：宋统战，许志民，王艮，李昊，刘冠林，栗伟，
申请(专利权)人：河南天丰钢结构有限公司，
类型：发明
国别省市：41[中国|河南]