棉纤维筒子纱还原染料染色方法技术

本发明专利技术涉及一种棉纤维筒子纱染色方法，尤其是涉及一种棉纤维筒子纱还原染料的染色方法。其主要是解决现有技术所存在的棉纤维筒子纱还原染料的染色，由于对染色工艺以及生产设备和员工的操作水平要求较高，因此使得棉纤维筒子纱还原染料的染色在以往的生产应用上存在一定的难度等的技术问题。本发明专利技术的棉纤维筒子纱还原染料染色方法，其步骤为：松纱；染色：在存放纱线的染缸内注入水，升温后向附缸内加入染料、分散剂和螯合助剂，保温后再加入烧碱、匀染剂，进行第二次保温，再加入烧碱、保险粉，保温后降温，再次保温后排出残液，再经还原、氧化，排出残液，然后充分皂洗，排出残液，得到染色纱线；后处理。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种棉纤维筒子纱染色方法，尤其是涉及一种棉纤维筒子纱还原染料的染色方法。
技术介绍
棉织物是天然纤维素纤维，广受消费者喜爱，但在染色行业中，活性染料染棉纤维 及其混纺纤维由于受到水资源等能源紧张的挑战和交期的挑战，同时由于活性染料本身的 结构特点，使得活性染色织物的一些色牢度相对较差，从而使得棉色织物在一些品种的使 用上受到限制，还原染料由于本身的特殊性，相比较活性染料在一些方面具有优势，特别是 在色牢度方面，已被越来越多的消费者所喜爱和接受，尤其是在欧美色织品市场上，越来越 多的高档色织品采用还原染料进行染色。 由于还原染料本身的分子结构特点，使得还原染料在非常短的时间内上染到棉纤 维上，使得棉纤维纱线还原染料染色，通常出现非常严重的内外层色差和色花等问题，因此 一直制约着棉纤维纱线还原染料染色的发展。 传统的棉纤维还原染料染色缺点很多生产流程长，劳动强度高，工艺不稳定，染 色质量较差，易发生染色不匀和层差现象，毛羽较多，原料消耗较多，生产效率低，因此影响 到了色织产品的开发。 筒子纱染色由于生产工序少，纱线退绕快速、干净相互不缠绕，废纱和断头少，生 产效率高，布面效果好，生产容易实现自动化控制，匀染性和重现性良好，劳动强相对较低， 能实现低浴比染色，从而使得染化料和水电汽的相对耗用量降低，生产成本低，环境污染 少，所需要的场地小，是先进的染色技术，国内出现了涤纶，腈纶以及棉纤维的活性染料染 色，但是棉纤维筒子纱还原染料的染色，由于对染色工艺以及生产设备和员工的操作水平 要求较高，因此使得棉纤维筒子纱还原染料的染色在以往的生产应用上存在一定的难度。
技术实现思路
本专利技术需要解决的技术问题是提供一种，其主要 是解决现有技术所存在的棉纤维筒子纱还原染料的染色，由于对染色工艺以及生产设备和 员工的操作水平要求较高，因此使得棉纤维筒子纱还原染料的染色在以往的生产应用上存 在一定的难度等的技术问题。 本专利技术的上述技术问题主要是通过下述技术方案得以解决的 本专利技术的，其特征在于a. 松纱采用数码巻绕方式对棉纤维纱线进行松筒；b. 染色将棉纤维纱线运送到染缸内，并在染缸内注入水，升温后向附缸内加入染料、 分散剂0. 5—3. 0g/1和螯合助剂0. 5—3. Og/l，第一次保温后，再加入烧碱l一5g/1、占棉 纤维纱线重量0. 5—3%的匀染剂，进行第二次保温，再加入烧碱5—20g/l，保险粉5—20g/41，降温进行第三次保温后排出残液，再加入分散剂0. 5—3g/l，烧碱0. 5—20g/1，保险粉 0. 5—20g/l，进行还原，排出残液体，再加入分散剂0. 5—3. 0g/l，氧化剂2—10g/l，进行氧 化，排出残液，再加入皂洗助剂0. 5—5g/1进行充分皂洗，排出残液，得到染色纱线；c.将染色纱线进行后处理，得到成品染色后的棉纤维筒子纱。 第二次保温后可以加入1/10—1/4用量的保险粉和1/10—1/4用量的烧碱，第四 次保温后再加入剩下的烧碱和保险粉。采用筒子纱染色，染色的牢度好，并且染色的效果稳 定，筒子纱的内外层色差能够降低到A E值0. 6以下，对于一些敏感色(如卡其，灰色等)仍 然能够保证筒子纱的层差在0. 6以下，极大的减少了敏感色带来的层差大或色花所带来的 浪费现象，解决筒子纱还原染料染色中的色花现象，提高了棉纤维筒子纱还原染料染色的 稳定性和生产效率，改善了色织物开发的产品结构和成品的生产质量，经过本专利技术方法加 工的棉纱线和棉面料，保持了棉纤维本身具有的良好手感，强力和光泽，纱线的断裂强力可 达200N以上，水洗牢度4—5之间(AATCC3次)，日晒牢度4—5级之间。 作为优选，所述的步骤a中棉纤维纱线是用原棉纱线在含有数码的松纱机上进行 松筒，所述的筒子纱密度在0. 30—0. 40g/m 单个筒子的质量为800—1300g。 作为优选，所述的步骤a与步骤b之间还有对棉纤维纱线的前处理步骤在室温 下保持缸内浴比1 :6—1 :15之间，烧碱1.0—4. 0g/l，双氧水3. 0—8. Og/l，高效精炼助剂 1.0—3. Og/l，酸0. 5—1.0g/l，以1—2°C /min的升温速率升温到90—120°C处理30— 60min，缸内采用由内到外单向循环，保温30—60min后排出残液，再进行水洗。 作为优选，所述的前处理步骤中加入了增白剂。 作为优选，所述的步骤b染色时所述的升温速率为0. 5—3. (TC /min，所述的第 一次保温的温度为65—9(TC，第二次保温的温度为65—9(TC，第三次保温的温度为65— 90°C，第四次保温的温度为45—70°C，还原的温度为30—60°C，氧化的温度为40—70°C，皂 洗温度为80—10(TC。作为优选，所述的步骤b中第四次保温的温度为40—6(TC，还原的时间为5— 20min，氧化的为10—30min，皂洗所用时间为10—20min。 作为优选，所述的染色时的染色浴比为1 :8—1 :20。 作为优选，所述的后处理包括水洗，皂洗，酸中和，柔软处理，脱水，变频烘干，分筒 或络筒工序。 作为优选，所述的水洗所用时间为5—15min。 因此，本专利技术具有棉纱线和棉面料保持了棉纤维本身具有的良好手感，强力和光 泽，纱线的断裂强力、水洗牢度、日晒牢度较强等特点。具体实施例方式下面通过实施例，对本专利技术的技术方案作进一步具体的说明。 实施例1 :本例的，其步骤为棉纤维纱线的规格为80S/2，数量为18个筒子，染色泽为卡其色的筒子纱。 松纱首先在SSMDP1-W松纱机器上对由市场购置的80S/2棉纤维纱线进行松纱， 以数码巻绕方式对棉纤维纱线进行松筒，筒子的密度为0. 36g/m 单个筒子重量800g ;前处理首先将松好后的纱线装置到纱架上，将装置好的纱架放置到染缸内，合上染缸缸盖，调出工艺卡上的生产程序，浴比大小设定为1 :10，即1kg的纱线需要配置10kg的水，先向染缸内部注入70%用量的水，在室温下向附缸中加入烧碱，加入量为2. 5g/l，高效精炼 助剂2. 5g/l，同时加入双氧水5. 5g/l，以2. 0°C /min的速升温到120°C，缸内采用单向循环 (由内一外)，保温50min后加酸水洗；染色先向存有纱线的染缸内部注入70%用量的水，然后以3°C /min的速升温到80°C ， 再向附缸内加入Indanthren还原染料组合0. 43%(owf ，对纱线织物的质量百分比)，分散剂 2. Og/1和螯合助剂1. 8g/l ，保温20min后，再加入烧碱3g/l ，匀染剂1. 8%，运行18min，再加 入烧碱15g/l，保险粉12g/l，保温50min，后降温到6(TC，保温15min后排出残液，再加入分 散剂2. Og/l，烧碱16g/l，保险粉13g/l，保温10min，排出残液体，再加入分散剂2. 2g/l，氧 化剂8. 5g/1，升温到65°C ，保温25min，排出残液，然后加入皂洗助剂3g/1进行皂洗，时间为 15min，温度为IO(TC，排出残液，得到颜色为卡其色的染色纱线；后处理将染色纱线依次进行水洗、皂洗、酸中和、柔软处理、脱水，变频烘干、分筒或络 筒工序，本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种棉纤维筒子纱还原染料染色方法，其特征在于：　　ａ．松纱：采用数码卷绕方式对棉纤维纱线进行松筒；　　ｂ．染色：将棉纤维纱线运送到染缸内，并在染缸内注入水，升温后向附缸内加入染料、分散剂和螯合助剂，第一次保温后，再加入烧碱、匀染剂，进行第二次保温，再加入烧碱、保险粉，第三次保温后降温，进行第四次保温后排出残液，再加入分散剂、烧碱、保险粉，进行还原，排出残液体，再加入分散剂、氧化剂，进行氧化，排出残液，再加入皂洗助剂进行充分皂洗，排出残液，得到染色纱线；　　ｃ．将染色纱线进行后处理，得到成品染色后的棉纤维筒子纱。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：李益民，胡建刚，余先贵，吴良华，王炜，肖小平，朱任驰，余杨明，
申请(专利权)人：浙江三元纺织有限公司，
类型：发明
国别省市：86[中国|杭州]