本发明专利技术涉及一种小孔口大内孔类空心轴的加工方法，其特征在于步骤如下：根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴分成两段；按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸；将加工好的两段衔接的端面采用电子束焊的方法进行对焊；将两段轴对焊到一起后再将各外圆尺寸及各孔，槽按照设计要求的尺寸进行加工。采用本方法将此类空心轴分成两段并分别加工各内孔至设计要求尺寸后采用电子束焊的方法对焊到一起再进行各外圆及各孔，槽的加工的工艺方法可节省缩口模费用３０万，加之节省的配套设备（热处理炉，油压机等），共可节约近５０万。同时零件的加工质量有了极大的提高且大大缩短了零件的加工周期。
【技术实现步骤摘要】
本专利技术涉及一种，属于电机制造技术，涉及一 种航空电机小孔口大内孔类空心轴的加工技术。
技术介绍
在电机产品中，有一类空心轴内部结构较为特殊，其内部结构特点是两端内孔孔 径小，中间内孔孔径大，且各孔孔径较小，无法用正常的镗孔等加工方法获得。如附图1所 示。对于此类结构，现有工艺是采用缩口模缩孔的工艺方法，此类加工工艺两套甚至更多套 缩口模以及其它相应配套设备，由于缩口都会有个极限，如果一次缩口超过这个极限，必然 会起皱，那就要分两次或是两次以上来缩口，如果分几次缩口仍然起皱，可以考虑增加退火 工序。另外，当做了几百个后，缩口模具就出现纵向的划痕，而且尺寸也会偏大。所以，采用 缩口模缩孔的工艺方法加工电机产品中的空心轴，不仅加工费用高，而且加工效率低且难 以保证加工质量。
技术实现思路
为了避免现有技术的不足之处，本专利技术提出一种小孔口大内孔类空心轴的加工方 法，解决两端内孔孔径小，中间孔径大类空心轴加工的难题。一种，其特征在于步骤如下步骤1 根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴 分成两段；步骤2 按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸； 其中分开位置的一个端面加工成内孔外突的凸台结构，凸台结构部位的内孔壁厚为H，外 圆直径为R，壁厚为H的凸台深度为L ；另一个端面加工成外沿突出的凹台结构，凹台结构部 位的内孔直径与外圆直径为R的外圆为0. 11 0. 03mm的过盈配合，凸台的深度比凸台深 度 L 长 0. 2 0. 5mm ；步骤3 将加工好的凸台结构的端面插入凹台结构的端面中，两段衔接的端面采 用电子束焊的方法进行对焊，焊接参数为加速电压50kV，电子速流15mA，焊接速度500mm/ min，散焦电流20mA，真空度小于10_2mbar ；步骤4:将两段轴对焊到一起后再将各外圆尺寸及各孔，槽按照设计要求的尺寸 进行加工。所述的凸台结构部位的内孔壁厚H为0. 5士0. 1mm。所述的凸台深度L为3 5mm。本专利技术提出的，采用本专利技术的方法将此类空心 轴分成两段并分别加工各内孔至设计要求尺寸后采用电子束焊的方法对焊到一起再进行 各外圆及各孔，槽的加工的工艺方法可节省缩口模费用30万，加之节省的配套设备(热处 理炉，油压机等)，共可节约近50万。同时零件的加工质量有了极大的提高且大大缩短了零件的加工周期。 附图说明图1 小孔口大内孔类空心轴结构示意图；图2 本专利技术方法加工小孔口大内孔类空心轴时分段加工示意图；图3 本专利技术方法加工小孔口大内孔类空心轴时两分段采用电子束焊接示意图；图4 本专利技术方法加工小孔口大内孔类空心轴时外部加工示意图L-壁厚为H的凸台深度为L，H-凸台结构部位的内孔壁厚，A-电子束焊逢。具体实施例方式现结合附图对本专利技术作进一步描述本实施例为一种小孔口大内孔类空心轴，见附图1，总长为310. 1mm，其加工步骤 如下步骤1 根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴 分成两段，该切分位置距离本空心轴的一端为112. 3mm ；步骤2 按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸； 其中分开位置的一个端面加工成内孔外突的凸台结构，凸台结构部位的内孔壁厚H为 0. 5 士0. 1mm，原设计的空心轴内部最大直径内孔直径加上0. 5 士0. Imm为外圆直径R，凸台 深度L为3 5mm ；另一个端面加工成外沿突出的凹台结构，凹台结构部位的内孔直径与外 圆直径为R的外圆为0. 11 0. 03mm的过盈配合，凸台的深度比凸台深度L长0. 2 0. 5mm ； 见附图2步骤3 将加工好的凸台结构的端面插入凹台结构的端面中，两段衔接的端面采 用电子束焊的方法进行对焊，焊接参数为加速电压50kV，电子速流15mA，焊接速度500mm/ min，散焦电流20mA，真空度小于10-2mbar ；见附图3步骤4:将两段轴对焊到一起后再将各外圆尺寸及各孔，槽按照设计要求的尺寸 进行加工；见附图4。权利要求一种，其特征在于步骤如下步骤1根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴分成两段；步骤2按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸；其中分开位置的一个端面加工成内孔外突的凸台结构，凸台结构部位的内孔壁厚为H，外圆直径为R，壁厚为H的凸台深度为L；另一个端面加工成外沿突出的凹台结构，凹台结构部位的内孔直径与外圆直径为R的外圆为0.11～0.03mm的过盈配合，凸台的深度比凸台深度L长0.2～0.5mm；步骤3将加工好的凸台结构的端面插入凹台结构的端面中，两段衔接的端面采用电子束焊的方法进行对焊，焊接参数为加速电压50kV，电子速流15mA，焊接速度500mm/min，散焦电流20mA，真空度小于10 2mbar；步骤4将两段轴对焊到一起后再将各外圆尺寸及各孔、槽按照设计要求的尺寸进行加工。2.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的凸 台结构部位的内孔壁厚H为0.5士0. 1mm。3.根据权利要求1所述的，其特征在于所述的凸 台深度L为3 5mm。全文摘要本专利技术涉及一种，其特征在于步骤如下根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴分成两段；按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸；将加工好的两段衔接的端面采用电子束焊的方法进行对焊；将两段轴对焊到一起后再将各外圆尺寸及各孔，槽按照设计要求的尺寸进行加工。采用本方法将此类空心轴分成两段并分别加工各内孔至设计要求尺寸后采用电子束焊的方法对焊到一起再进行各外圆及各孔，槽的加工的工艺方法可节省缩口模费用30万，加之节省的配套设备(热处理炉，油压机等)，共可节约近50万。同时零件的加工质量有了极大的提高且大大缩短了零件的加工周期。文档编号B23K15/00GK101947721SQ20101050095公开日2011年1月19日 申请日期2010年9月30日 优先权日2010年9月30日专利技术者叶波涛, 江盈军, 王振宇, 胡永嘉, 苏彬 申请人:陕西航空电气有限责任公司本文档来自技高网...
【技术保护点】
一种小孔口大内孔类空心轴的加工方法，其特征在于步骤如下：步骤１：根据设计图纸，选择在需要加工的空心轴内部最大直径内孔段将空心轴分成两段；步骤２：按照设计图纸的要求，自空心轴分开部位加工两端内孔至设计要求尺寸；其中：分开位置的一个端面加工成内孔外突的凸台结构，凸台结构部位的内孔壁厚为Ｈ，外圆直径为Ｒ，壁厚为Ｈ的凸台深度为Ｌ；另一个端面加工成外沿突出的凹台结构，凹台结构部位的内孔直径与外圆直径为Ｒ的外圆为０．１１～０．０３ｍｍ的过盈配合，凸台的深度比凸台深度Ｌ长０．２～０．５ｍｍ；步骤３：将加工好的凸台结构的端面插入凹台结构的端面中，两段衔接的端面采用电子束焊的方法进行对焊，焊接参数为：加速电压５０ｋＶ，电子速流１５ｍＡ，焊接速度５００ｍｍ／ｍｉｎ，散焦电流２０ｍＡ，真空度小于１０－２ｍｂａｒ；步骤４：将两段轴对焊到一起后再将各外圆尺寸及各孔、槽按照设计要求的尺寸进行加工。
【技术特征摘要】
【专利技术属性】
技术研发人员：王振宇，叶波涛，胡永嘉，江盈军，苏彬，
申请(专利权)人：陕西航空电气有限责任公司，
类型：发明
国别省市：61[中国|陕西]
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