本实用新型专利技术提供了一种用于铸件的抛丸分离装置，属于抛丸分离技术领域。包括底座，底座上设有内部中空的壳体，壳体顶部开设有投料口，壳体内设有用于分离抛丸和废渣的筛板组件，壳体外壁连接有废渣收集装置和抛丸收集装置，筛板组件包括自上向下设置的第一筛板和第二筛板，第一筛板上开设有若干尺寸与抛丸相同的通孔，第二筛板上开设有若干尺寸小于抛丸的通孔，第一筛板与第二筛板均倾斜设置，壳体外壁自上向下开设有与第一筛板和第二筛板适配的出料口。在一种用于铸件的抛丸分离装置使用过程中，通过筛板组件、废渣收集装置和抛丸收集装置的配合，可将抛丸和废渣分离开来。具有便于分离回收抛丸的效果以及降低企业生产成本的优点。本的优点。本的优点。
【技术实现步骤摘要】
一种用于铸件的抛丸分离装置
[0001]本技术涉及抛丸分离
，尤其涉及一种用于铸件的抛丸分离装置。
技术介绍
[0002]在铸造领域，需要使用抛丸机对铸件的表面进行抛光处理，即：使用钢珠高速抛落冲击铸件表面，以达到清理或者强化铸件表面的目的。
[0003]在工厂生产过程中，抛丸之后，一部分钢珠因碰撞造成损坏，还有一部分却相对完好。但由于钢珠与铸件表面的废渣会混合在一起，对于其中完好的钢珠难以进行分离回收。
[0004]目前通常是由人工将较大的工件废渣捡开，但对于混杂的小杂质等则缺乏必要的分拣措施，如果将钢珠与铸件表面的废渣直接倒掉，就会造成资源的浪费，增加了企业的生产成本，而直接再次投入使用，则容易在铸件表面造成较深印记的划痕，影响铸件美观。
技术实现思路
[0005]鉴于以上问题，本技术提供一种用于铸件的抛丸分离装置。
[0006]为了达到上述专利技术目的，本技术采用的技术方案如下：
[0007]提供一种用于铸件的抛丸分离装置，包括底座，底座上设有内部中空的壳体，壳体顶部开设有用于投放物料的投料口，壳体内设有用于分离抛丸和废渣的筛板组件，壳体外壁连接有用于与筛板组件配合的废渣收集装置和抛丸收集装置，筛板组件包括自上向下设置的第一筛板和第二筛板，第一筛板上开设有与抛丸尺寸相同的通孔，第二筛板上开设有尺寸小于抛丸的通孔，第一筛板与第二筛板均倾斜设置，壳体外壁上在第一筛板最低端的位置处开设有用于排出第一筛板上废渣的第一出料口，壳体外壁上在第二筛板最低位置处开设有用于排出抛丸的第二出料口。
[0008]进一步地，抛丸收集装置包括导轨、第一废渣收集盒和抛丸收集盒，导轨自上向下倾斜设置在壳体外壁的第二出料口处，第一废渣收集盒设置在导轨远离壳体的一端的下方位置处，第一废渣收集盒上靠近壳体的一侧侧壁高度高于第一废渣收集盒上远离壳体的一侧侧壁，抛丸收集盒设置在第一废渣收集盒远离壳体的一侧，抛丸收集盒与第一废渣收集盒之间连接有导向台，导轨上的抛丸通过势能转换在导轨远离壳体的一端被抛出至抛丸收集盒。
[0009]进一步地，废渣收集装置包括第二废渣收集盒和第三废渣收集盒，第二废渣收集盒设置在壳体外壁上位于第一出料口的下方位置处，壳体底部开设有用于排出壳体内部废渣的第三出料口，且底座在第三出料口位置处开设有与第三出料口尺寸相同的通孔，第三废渣收集盒设置在底座下方正对第三出料口的位置处。
[0010]进一步地，导向台上在靠近抛丸收集盒的一端设有凸条。
[0011]进一步地，第一筛板与第二筛板在壳体内平行设置，第一出料口与第二出料口位于壳体外壁的同一侧，第二废渣收集盒的底部开设有若干与抛丸尺寸相同的通孔，第二废渣收集盒的底部通孔正对下方的导轨。
[0012]进一步地，导轨的内壁上铺设有柔性层。
[0013]进一步地，底座包括固定支架和载物台，载物台设置在壳体与固定支架之间，载物台与固定支架之间连接有弹簧，载物台上设有用于振动载物台的振动电机。
[0014]进一步地，壳体外壁上在远离第一出料口的一侧设有用于取放筛板组件的安装门。
[0015]本申请实施例提供了一种用于铸件的抛丸分离装置，包括底座，底座上设有内部中空的壳体，壳体顶部开设有用于投放物料的投料口，壳体内设有用于分离抛丸和废渣的筛板组件，壳体外壁连接有用于与筛板组件配合的废渣收集装置和抛丸收集装置，筛板组件包括自上向下设置的第一筛板和第二筛板，第一筛板上开设有若干尺寸与抛丸相同的通孔，第二筛板上开设有若干尺寸小于抛丸的通孔，第一筛板与第二筛板均倾斜设置，壳体外壁上在第一筛板最低端的位置处开设有用于排出第一筛板上废渣的第一出料口，壳体外壁上在第二筛板最低位置处开设有用于排出抛丸的第二出料口。
[0016]本技术的有益效果为：壳体内倾斜设有第一筛板和第二筛板，第一筛板上开设有与抛丸尺寸相同的通孔，第二筛板上开设有尺寸小于抛丸的通孔，壳体外壁上在第一筛板的最低端开设有第一出料口，壳体外壁上在第二筛板的最低端开设有第二出料口，壳体外壁在第二出料口连接有抛丸收集装置，通过第一筛板和第二筛板的配合作用，可以将抛丸和废渣分离开来，并将抛丸通过第二出料口运至抛丸收集装置。
附图说明
[0017]图1为本申请实施例的一种用于铸件的抛丸分离装置整体结构示意图。
[0018]图2为本申请实施例的一种用于铸件的抛丸分离装置的壳体内部结构示意图。
[0019]图3为图2中A部分的局部放大示意图。
[0020]其中，1、底座；11、固定支架、12、载物台；2、壳体；3、投料口；4、筛板组件；41、第一筛板；42、第二筛板；5、第一出料口；6、第二出料口；7、抛丸收集装置；71、导轨；72、第一废渣收集盒；73、抛丸收集盒；8、导向台；9、废渣收集装置；91、第二废渣收集盒；92、第三废渣收集盒；10、第三出料口；13、凸条；14、柔性层；15、振动电机；16、安装门。
具体实施方式
[0021]为了更好地理解上述技术方案，下面将结合说明书附图以及具体的实施方式对上述技术方案进行详细的说明。
[0022]本申请实施例公开一种用于铸件的抛丸分离装置，参照图1、图2和图3，包括底座1，底座1上螺栓连接有内部中空的壳体2，壳体2顶部开设有用于投放物料的投料口3，壳体2内安装有用于分离抛丸和废渣的筛板组件4，壳体2外壁连接有用于与筛板组件4配合的废渣收集装置9和抛丸收集装置7。其中，筛板组件4包括自上向下设置的第一筛板41和第二筛板42，第一筛板41上开设有若干尺寸与抛丸相同的通孔，第二筛板42上开设有若干尺寸小于抛丸的通孔。壳体2内侧壁上开设有与第一筛板41及第二筛板42适配的凹槽，第一筛板41与第二筛板42均倾斜嵌设在凹槽内。壳体2外壁上在第一筛板41最低端的位置处开设有第一出料口5，壳体2外壁上在第二筛板42最低位置处开设有第二出料口6。当物料经过第一筛板41时，尺寸大于第一筛板41通孔的废渣滚动至第一出料口5，抛丸及尺寸小于第一筛板41
通孔的废渣穿过第一筛板41下落至第二筛板42。由于第二筛板42的通孔小于抛丸尺寸，抛丸及大于第二筛板42通孔的废渣滚动至第二出料口6，而尺寸小于第二筛板42通孔的废渣穿过第二筛板42落入壳体2底部。
[0023]抛丸收集装置7包括导轨71、第一废渣收集盒72和抛丸收集盒73，导轨71自上向下倾斜并安装在壳体2外壁的第二出料口6处。第一废渣收集盒72设置在导轨71远离壳体2的一端的下方位置处，第一废渣收集盒72上靠近壳体2的一侧侧壁高度高于第一废渣收集盒72上远离壳体2的一侧侧壁。抛丸收集盒73设置在第一废渣收集盒72远离壳体2的一侧，抛丸收集盒73与第一废渣收集盒72之间连接有导向台8。当第二筛板42上的抛丸和部分废渣通过第二出料口6进入导轨71后，导轨71内的抛丸和废渣在滚动过程中由势能转换为动能。完好的抛丸为球形状，所受的摩擦阻力小、动能大，抛丸在滚动至导轨71远离壳体2的一端时被抛出至抛丸收本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：包括底座(1)，所述底座(1)上设有内部中空的壳体(2)，所述壳体(2)顶部开设有用于投放物料的投料口(3)，所述壳体(2)内设有用于分离抛丸和废渣的筛板组件(4)，所述壳体(2)外壁连接有用于与筛板组件(4)配合的废渣收集装置(9)和抛丸收集装置(7)，所述筛板组件(4)包括自上向下设置的第一筛板(41)和第二筛板(42)，所述第一筛板(41)上开设有与抛丸尺寸相同的通孔，所述第二筛板(42)上开设有尺寸小于抛丸的通孔，所述第一筛板(41)与第二筛板(42)均倾斜设置，所述壳体(2)外壁上在第一筛板(41)最低端的位置处开设有用于排出第一筛板(41)上废渣的第一出料口(5)，所述壳体(2)外壁上在第二筛板(42)最低位置处开设有用于排出抛丸的第二出料口(6)。2.根据权利要求1所述的一种用于铸件的抛丸分离装置，其特征在于：所述抛丸收集装置(7)包括导轨(71)、第一废渣收集盒(72)和抛丸收集盒(73)，所述导轨(71)自上向下倾斜设置在壳体(2)外壁的第二出料口(6)处，所述第一废渣收集盒(72)设置在导轨(71)远离壳体(2)的一端的下方位置处，所述第一废渣收集盒(72)上靠近壳体(2)的一侧侧壁高度高于第一废渣收集盒(72)上远离壳体(2)的一侧侧壁，所述抛丸收集盒(73)设置在第一废渣收集盒(72)远离壳体(2)的一侧，所述抛丸收集盒(73)与第一废渣收集盒(72)之间连接有导向台(8)，所述导轨(71)上的抛丸通过势能转换在导轨(71)远离壳体(2)的一端被抛出至抛丸收集盒(73)和导向台(8)。3.根据权利要求2所述一种用于铸...
【专利技术属性】
技术研发人员：任良敏，黄鹏，余毅，胡永超，汪朝志，陈杨，夏奇兵，刘杰，王宣，
申请(专利权)人：宜宾普什联动科技有限公司，
类型：新型
国别省市：
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