一种超薄轻质型复合材料飞行翼及其制备方法技术

本发明专利技术涉及一种超薄轻质型复合材料飞行翼及其制备方法；采用复合材料制备实心复材翼面，其中复材翼面的厚度＜20mm，复材翼面包括插入段和主翼段，插入段和主翼段的上端面和下端面分别设有贯通的上嵌入槽和下嵌入槽，位于插入段的上嵌入槽和下嵌入槽与插入段的周向贯通，位于主翼段的上嵌入槽和下嵌入槽的宽度由复材翼面内侧向外侧渐变式缩小；制备与复材翼面连接的金属翼柄，金属翼柄包括与上嵌入槽和下嵌入槽匹配的上夹板和下夹板，上夹板和下夹板一端延伸出复材翼面与连接板一体成型，连接板上设有用于与导弹连接的安装孔；通过制作厚度20mm以内的超薄复材翼面，减轻飞行翼的整体重量，使用高模碳纤维复合材料可实现轻质小变形复合材料飞行翼。变形复合材料飞行翼。变形复合材料飞行翼。

【技术实现步骤摘要】
一种超薄轻质型复合材料飞行翼及其制备方法


[0001]本专利技术涉及复合材料导弹翼
，尤其是涉及一种超薄轻质型复合材料飞行翼及其制备方法。

技术介绍

[0002]弹翼常指安装在导弹上的翼片，弹翼的作用是为弹体提供升力和控制力，增加弹体飞行里程，同时也对弹体飞行过程中的气动提供控制功能。弹翼还可以稳定航空炸弹下落时的飞行状态，确保航弹以正确的姿势命中目标，同时防止炸弹自身旋转，提高精度。
[0003]现有同级别的弹翼采用与弹体类似的金属材料制造，但通体金属弹翼虽制造简单，但重量大，一般约为18
‑
25公斤，能耗高，且不具备隐身特性。
[0004]因此，针对上述问题本专利技术急需提供一种超薄轻质型复合材料飞行翼及其制备方法。

技术实现思路

[0005]本专利技术的目的在于提供一种超薄轻质型复合材料飞行翼及其制备方法，通过制作厚度20mm以内的超薄复材翼面，减轻飞行翼的整体重量，使用高模碳纤维复合材料可实现整体弹翼的小变形特点，进而提升飞行距离。
[0006]一种超薄轻质型复合材料飞行翼的制备方法，包括如下步骤：采用复合材料制备实心复材翼面，复材翼面厚度小于20mm,复材翼面包括插入段和主翼段，插入段和主翼段的上端面和下端面分别设有贯通的上嵌入槽和下嵌入槽，位于插入段的上嵌入槽和下嵌入槽与插入段的周向贯通，位于主翼段的上嵌入槽和下嵌入槽的宽度由复材翼面内侧向外侧渐变式缩小；制备与复材翼面连接的金属翼柄，金属翼柄包括与上嵌入槽和下嵌入槽匹配的上夹板和下夹板，上夹板和下夹板一端延伸出复材翼面与连接板一体成型，连接板上设有用于插入段插入的插口，连接板上设有用于与导弹连接的安装孔，还设有用于限位的末位止动销孔；在插入段、上嵌入槽底部、连接板、上夹板和下夹板上开设对应的连接孔，通过紧固件将复材翼面与金属翼柄连接，获得超薄轻质复合材料导弹飞行翼。
[0007]优选的，复合材料为高模碳纤维复合材料。
[0008]优选的，上夹板和下夹板的长度为主翼段长度的1/8
‑
1/6。
[0009]优选的，紧固件为铆钉。
[0010]优选的，上夹板的材质为金属。
[0011]优选的，连接板的材质为金属。
[0012]优选的，下夹板的材质为金属。
[0013]优选的，安装孔截面为圆形。
[0014]本专利技术还提供一种超薄轻质型复合材料飞行翼的制备方法获得的轻质型复合材
料飞行翼，包括复材翼面，复材翼面包括插入段和主翼段，插入段和主翼段的上端面和下端面分别设有贯通的上嵌入槽和下嵌入槽，位于插入段的上嵌入槽和下嵌入槽与插入段的周向贯通，位于主翼段的上嵌入槽和下嵌入槽的宽度由复材翼面内侧向外侧渐变式缩小；还包括与复材翼面连接的金属翼柄。
[0015]优选的，金属翼柄包括与上嵌入槽和下嵌入槽匹配的上夹板和下夹板，上夹板和下夹板一端延伸出复材翼面与连接板连接，连接板上设有用于插入段插入的插口，连接板上设有用于与导弹连接的安装孔，还设有用于限位的末位止动销孔。
[0016]本专利技术提供的一种超薄轻质型复合材料飞行翼及其制备方法与现有技术相比具有以下进步：制作厚度20mm以内的超薄复材翼面，使用金属翼柄夹复材翼面的连接结构代替现有同级别的通体金属的飞行翼结构，可减轻飞行翼的整体重量，降低功耗的同时产生稳定升力，使得本专利技术的机翼兼具轻质与变形小两种特性,支持导弹在空中稳定飞行，且使用高模碳纤维复合材料可实现导弹的超长时间飞行模式，通过复材翼面、连接板、上夹板和下夹板上开设的连接孔与固定件又实现整体飞行翼的快速拆装。
附图说明
[0017]为了更清楚地说明本专利技术具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本专利技术的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
[0018]图 1为本专利技术中所述轻质型飞行翼制备步骤框图；图2为本专利技术中所述轻质型飞行翼的复材翼面结构示意图（立体图）；图3为本专利技术中所述轻质型飞行翼的金属翼柄结构示意图（立体图）；图4为本专利技术中所述复材翼面与金属翼柄装配示意图（立体图）。
[0019]附图标记说明：1、复材翼面；11、插入段；12、主翼段；121、上嵌入槽；2、金属翼柄；21、上夹板；22、下夹板；23、连接板；231、安装孔；232、末位止动销孔。
具体实施方式
[0020]下面将结合附图对本专利技术的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0021]在本专利技术的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本专利技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本专利技术的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。
[0022]在本专利技术的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可
以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本专利技术中的具体含义。
[0023]一种超薄轻质型复合材料飞行翼的制备方法，包括如下步骤：采用复合材料制备实心复材翼面1，复材翼面1厚度小于20mm，复材翼面1包括插入段11和主翼段12，插入段11和主翼段12的上端面和下端面分别设有贯通的上嵌入槽121和下嵌入槽，位于插入段11的上嵌入槽121和下嵌入槽与插入段11的周向贯通，位于主翼段12的上嵌入槽121和下嵌入槽的宽度由复材翼面1内侧向外侧渐变式缩小；制备与复材翼面1连接的金属翼柄2，金属翼柄2包括与上嵌入槽121和下嵌入槽匹配的上夹板21和下夹板22，上夹板21和下夹板22一端延伸出复材翼面1与连接板23一体成型，连接板23上设有用于插入段11插入的插口，连接板23上设有用于与导弹连接的安装孔231，还设有用于限位的末位止动销孔232；在插入段11、上嵌入槽121底部、连接板23、上夹板21和下夹板22上开设对应的连接孔，通过紧固件将复材翼面1与金属翼柄2连接，获得超薄轻质复合材料导弹飞行翼。
[0024]本专利技术通过上述设计，制作厚度20mm以内的超薄复材翼面1，使用金属翼柄2夹复材翼面1的连接结构代替现有同级别的通体金属的飞行翼结构，不仅可减轻飞行翼的整体重量，单片翼重量可减轻至8kg，使得功耗大大降低，且使用高模本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种超薄轻质型复合材料飞行翼的制备方法，其特征在于：包括如下步骤：采用复合材料制备实心复材翼面（1），其中复材翼面的厚度＜20mm，复材翼面（1）包括插入段（11）和主翼段（12），插入段（11）和主翼段（12）的上端面和下端面分别设有贯通的上嵌入槽（121）和下嵌入槽，位于插入段（11）的上嵌入槽（121）和下嵌入槽与插入段（11）的周向贯通，位于主翼段（12）的上嵌入槽（121）和下嵌入槽的宽度由复材翼面（1）内侧向外侧渐变式缩小；制备与复材翼面（1）连接的金属翼柄（2），金属翼柄（2）包括与上嵌入槽（121）和下嵌入槽匹配的上夹板（21）和下夹板（22），上夹板（21）和下夹板（22）一端延伸出复材翼面（1）与连接板（23）一体成型，连接板（23）上设有用于插入段（11）插入的插口，连接板（23）上设有用于与导弹连接的安装孔（231），还设有用于限位的末位止动销孔（232）；在插入段（11）、上嵌入槽（121）底部、连接板（23）、上夹板（21）和下夹板（22）上开设对应的连接孔，通过紧固件将复材翼面（1）与金属翼柄（2）连接，获得超薄轻质复合材料导弹飞行翼。2.根据权利要求1所述的超薄轻质型复合材料飞行翼的制备方法，其特征在于：复合材料为高模碳纤维复合材料。3.根据权利要求2所述的超薄轻质型复合材料飞行翼的制备方法，其特征在于： 上夹板（21）和下夹板（22）的长度为主翼段（12）长度的1/8
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1/6。4.根据权利要求3所述的超薄轻质型复合材料飞行翼的制备方法，其特...

【专利技术属性】
技术研发人员：邹云翔，马英伟，季宝锋，唐占文，刘鑫铭，张亮，祁腾飞，
申请(专利权)人：北京爱思达航天科技有限公司，
类型：发明
国别省市：