线材的成形方法、线材的成形装置制造方法及图纸

线材的成形方法包含：第1工序，以从上游侧向下游侧移动的线材为对象，通过由马达驱动的多个辊即第1辊群一边按压线材一边送出；以及第2工序，通过被可旋转地支承的多个辊即第2辊群一边按压线材一边送出，第1工序设置在第2工序的上游侧，线材的外形尺寸与线材通过的辊彼此的间隙的差即压入量为第1工序比第2工序大。此的间隙的差即压入量为第1工序比第2工序大。此的间隙的差即压入量为第1工序比第2工序大。

【技术实现步骤摘要】
【国外来华专利技术】线材的成形方法、线材的成形装置


[0001]本专利技术涉及一种线材的成形方法及线材的成形装置。

技术介绍

[0002]金属的线材通常在制造过程中卷绕在线轴上。在加工该线材时，需要用于降低因卷绕而产生的翘曲的、被称为“成形”或“矫正”的处理。在专利文献1中公开了一种容易地提高棒线材的直线性的棒线材的矫正机，并且是通过使金属制的棒线材通过多个辊之间来进行矫正的矫正机，上述矫正机的特征在于，包含相邻的两个以上的单元，具备至少一组上述两个以上单元的矫正上述棒线材的方向所成的角为
±
15
°
的单元组，上述单元具备两个以上的固定辊和数量比上述固定辊少一个的可动辊，上述固定辊和上述可动辊是配置在行进的上述棒线材的一侧的固定辊、和相对于棒线材配置在与固定辊相反一侧的可动辊，以夹持行进的上述棒线材的方式交错排列各辊，能够设定单元的最入口侧的可动辊和最出口侧的可动辊的压入量，相邻的单元的压入量满足规定的关系。现有技术文献专利文献
[0003]专利文献1：国际公开第2018/174272号

技术实现思路

专利技术要解决的问题
[0004]在专利文献1记载的专利技术中，在成形上有改善的余地。解决问题的技术手段
[0005]本专利技术的第1方式的线材的成形方法是从上游侧向下游侧移动的线材的成形方法，该成形方法包含：通过由马达驱动的多个辊即第1辊群一边按压所述线材一边送出的第1工序；以及通过被可旋转地支承的多个辊即第2辊群一边按压所述线材一边送出的第2工序，所述第1工序设置在所述第2工序的所述上游侧，所述线材的外形尺寸与所述线材通过的辊彼此的间隙的差即压入量为所述第1工序比所述第2工序大。本专利技术的第2方式的线材的成形装置具备：送出线材的送出部；由马达驱动并按压所述送出部送出的所述线材的多个辊即第1辊群；以及进一步按压所述第1辊群按压后的所述线材的多个辊，并且被可旋转地支承的第2辊群，所述线材的外形尺寸与所述线材通过的辊彼此的间隙的差即压入量为所述第1辊群比所述第2辊群大。专利技术的效果
[0006]根据本专利技术，能够稳定地降低线材的翘曲。
附图说明
[0007]图1是包含成形装置的线材加工系统的概略图。图2是成形装置的概略构成图。
图3是成形装置的压入量的概略图。图4是表示驱动辊的构成的一例的图。图5是用于决定配置角θx的试验结果的概念图。
具体实施方式
[0008]‑
实施方式
‑
以下，参照图1～图5说明本专利技术的线材的成形装置及线材的成形方法的实施方式。
[0009](整体构成图)图1是包含成形装置1的线材加工系统S的示意图。在图1中，为了说明的目的，记载了彼此正交的XYZ轴。X轴与图1的左右方向平行，将图示右侧作为正方向。Z轴与图1的上下方向平行，将图示上方作为正方向。Y轴是将图1的进深方向作为正方向。
[0010]线材加工系统S包含送出装置700、成形装置1、剥离装置800和切断装置900。线材从图示左向右移动，依次进行加工。以下，将图示左侧称为“上游”，将图示右侧称为“下游”。
[0011]在送出装置700中，卷绕有线材的线轴设置成旋转轴与Y轴平行。送出装置700将卷绕在线轴上的线材送出到成形装置1。线材由于卷绕在线轴上而在图1的Z方向上产生翘曲。成形装置1以从送出装置700送出的线材为对象，矫正Z方向的翘曲并送出到剥离装置800。另外，“翘曲”也被称为“弯曲”或“弯折”。
[0012]剥离装置800通过切削加工或激光照射等剥离线材的绝缘包覆层。切断装置900将线材切断成规定的长度。以下，详细说明成形装置1的构成及动作。另外，在图1中，将线材记载为一条直线状是为了作图方便，不是必须的构成要件。
[0013](成形装置的构成)图2是成形装置1的概略构成图。成形装置1包含：第1辊群11、第2辊群12和第3辊群13。线材首先由第1辊群11成形，然后由第2辊群12成形，最后由第3辊群13成形。以下，将第1辊群11进行的线材的成形称为“第1工序”，将第2辊群12进行的线材的成形称为“第2工序”，将第3辊群13进行的线材的成形称为“第3工序”。另外，第1工序和第2工序都使线材塑性变形。
[0014]在本实施方式中，将规定的线材的外形尺寸与线材通过的辊彼此的间隙的差称为“压入量”。例如，在规定的线材的外形尺寸为“1.000mm”、辊间隔为“0.998mm”的情况下，压入量为“0.002mm”。
[0015]第1辊群11、第2辊群12以及第3辊群13各自的辊排列为上下2列，线材通过其大致中央。第1辊群11、第2辊群12和第3辊群13各自包含至少三个辊。第1辊群11、第2辊群12以及第3辊群13各自所包含的辊的数量也可以不同。另外，在图2中，第1辊群11、第2辊群12及第3辊群13的全部的下列的辊排列成一条直线状，但这只是构成的一例。
[0016]第1辊群11各自的外周由聚氨酯橡胶模制，如后所述，是由马达驱动的驱动辊。辊被驱动的方向是沿着线材的移动的方向，具体而言，图示上侧的辊逆时针驱动，图示下侧的辊顺时针驱动。第1辊群11中的、线材通过的辊彼此的间隙设定为从上游侧到下游侧压入量依次减少。另外，以下也将线材通过的辊彼此的间隙称为“辊间隔”。
[0017]第2辊群12及第3辊群13分别为金属制，不进行基于来自外部的动力的驱动。第2辊
群12中的辊的间隔设定为从上游侧到下游侧压入量依次减少，第2辊群12的最后的压入量设定为零。另外，第2辊群12的最上游的压入量小于第1辊群11的最下游的压入量。第3辊群13的压入量都设定为零。
[0018]在第2辊群12中，上列的多个辊固定为一体，构成为能够以上列的最后尾的辊为轴旋转。为了使第2辊群12的最后的压入量成为零，预先决定上列的最后尾的辊的位置，该辊的位置只要线材不变更就不重新调整。在本实施方式中，将连结第2辊群12中的上列的辊的中心的直线与连结第2辊群12中的下列的辊的中心的直线所成的角称为“配置角θx”。虽然只能在后述的调整过程中产生，但假设在配置角θx为零度的情况下，上列和下列平行，第2辊群12的压入量全部成为零。以调整结束而成形线材的状态下的第2辊群12的压入量越靠近上游侧越大的方式设定配置角θx。
[0019]图3是成形装置1的压入量的概略图。图3的纵轴表示压入量，越靠近图示上部表示越大的正值，最小值为0。图3的横轴表示进行成形装置1的压入的位置的X坐标值，图示左侧表示上游侧，图示右侧表示下游侧。在第1辊群11和第2辊群的整体中，压入量从上游侧到下游侧依次减少而达到零。第3辊群13的压入量均为零。另外，在图3中，第1辊群11的最小压入量与第2辊群12的最大压入量之比为数倍，但也可以为10倍以上或50倍以上。
[0020]图4是表示构成第1辊群11的各辊、即驱动辊的构成的一例的图。驱动辊22从图4的右下所示的马达31获得动力能量来进行驱动。马达31产生的旋转能量经过同步带轮30、同步带29和同步带轮28传递到轴2本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
【国外来华专利技术】1.一种线材的成形方法，其是从上游侧向下游侧移动的线材的成形方法，所述线材的成形方法的特征在于，包含：通过由马达驱动的多个辊即第1辊群一边按压所述线材一边送出的第1工序；以及通过被可旋转地支承的多个辊即第2辊群一边按压所述线材一边送出的第2工序，所述第1工序设置在所述第2工序的所述上游侧，所述线材的外形尺寸与所述线材通过的辊彼此的间隙的差即压入量为所述第1工序比所述第2工序大。2.根据权利要求1所述的线材的成形方法，其特征在于，在所述第1工序中，所述压入量从所述上游侧到所述下游侧依次减少。3.根据权利要求1所述的线材的成形方法，其特征在于，在所述第2工序中，所述压入量从所述上游侧到所述下游侧依次减少到零。4.根据权利要求1所述的线材的成形方法，其特征在于，所述第1工序的最小压入量是所述第2工序的最大压入量的至少10倍。5.根据权利要求1所述的线材的成形方法，其特征在于，还包含第3工序，在所述第3工序中，通过被可旋转地支承的多个辊即第3辊群送出所述线材，所述第3工序设置在所述第2工序的下游，所述第3工序的所述压入量为0。6.根据权利要求1所述的线材的成形方法，其特征在于，构成所述第1辊群的各个辊的表面为...

【专利技术属性】
技术研发人员：高桥佳子，鸟羽明，川口奖太，
申请(专利权)人：日立安斯泰莫株式会社，
类型：发明
国别省市：