一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法技术

本发明专利技术公开了一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法，涉及电机技术领域，包括：电机壳单件加工、端盖单件加工、电机壳体装配、定位销压装和电机壳体精加工等步骤，先将电机壳、端盖单件加工粗加工，然后将电机壳、端盖合装为整体电机壳体在精加工，在合件状态下加工定位销孔，可以保证两个壳体上的定位销孔大小位置完全一致，对于合装后的精度显著提高，在电机总成合件状态下，保证同轴度的两个孔一次装夹，精加工完，避免了采用不同的工装、不同的设备分别加工电机壳与端盖所造成的不一致，保证装配的精度的同时降低加工难度，提高效率降低成本。成本。成本。

【技术实现步骤摘要】
一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法


[0001]本专利技术涉及电机
，特别是涉及一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法。

技术介绍

[0002]新能源汽车的心脏由发动机变成了电机，电机的性能已成为新能源汽车的核心竞争指标，其中电机的NVH性能是电机性能的重中之重，尤其对于高端新能源汽车，而轴承系统的运行质量将直接影响电机的运行，对噪声及发热问题影响较大。轴承系统的运行质量影响因素大致可以分为，轴承本身，壳体加工精度(轴承装配相关的尺寸)、装配过程精度。轴承本身精度可以选用高精度的轴承；而壳体加工精度，轴承装配相关的尺寸，尤其是实现轴承孔同轴度的高精度，成为难解决的问题之一。
[0003]电机壳体结构是分体式的，分为电机壳和端盖。这就导致转子轴两端的轴承分别在电机壳和端盖两个零件上，所以需要分别加工，然后再合装到一起。电机壳体结构一般采用止口加定位销的方式或端面加定位销的方式进行定位合装，目前采用电机壳和端盖分开单独加工的方式，即转子轴两端的轴承装配的轴承室(孔)是分开加工的，为了保证转子轴两端的轴承有较高的同轴度，合装后想要转子轴两端的轴承装配的轴承室(孔)的同轴度达到高精度，就需要加严控制轴承室(孔)的圆度、圆柱度度、位置度及定位销孔的位置度，导致加工精度要求高，成本高。

技术实现思路

[0004]本专利技术针对现有技术中存在的问题，构思了一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法，先将电机壳、端盖单件加工粗加工，然后将电机壳、端盖合装为整体电机壳体在精加工，保证第一转子轴轴承安装孔与第二转子轴轴承安装孔同轴度最佳，有效保证加工精度。
[0005]实现本专利技术采用的技术方案是：一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法，其特征是，它包括以下步骤：
[0006]1)电机壳单件加工：
[0007]在数控机床夹具上定位电机壳22毛坯，用数控机床加工完成电机壳法兰面1、螺纹孔2，粗加工第一转子轴轴承安装孔3，所述的第一转子轴轴承安装孔3粗加工后预留1～2mm加工余量；
[0008]2)端盖单件加工：
[0009]在数控机床夹具上定位端盖21毛坯，用数控机床加工完成端盖法兰面4、光孔5，粗加工第二转子轴轴承安装孔6，所述的第二转子轴轴承安装孔6粗加工后预留1～2mm加工余量；
[0010]3)电机壳体装配：
[0011]将所述的电机壳22的电机壳法兰面1与端盖21的端盖法兰面4配合连接，用螺栓7
穿过所述的端盖21的光孔5与电机壳22的螺纹孔2固连，将所述的电机壳22与端盖21装配成电机壳体20；
[0012]4)定位销压装：
[0013]在所述电机壳体20的端盖21端分别加工第一定位销孔8和第二定位销孔9，并分别压装第一定位销10和第二定位销11；
[0014]5)电机壳体精加工：
[0015]用夹具定位加紧电机壳体，加工设备上的液压装置与夹具的压紧设备转接头18配合连接，用数控机床加工一次装夹，精加工完成电机壳体20的电机壳22上的第一转子轴轴承安装孔3和端盖21上的第二转子轴轴承安装孔6。
[0016]进一步，在步骤1)中，所述的数控机床为双面卧式精镗床T71。
[0017]进一步，在步骤1)和步骤2)中，所述的第一转子轴轴承安装孔3粗加工后预留1.5mm加工余量，所述的第二转子轴轴承安装孔6粗加工后预留1.5mm加工余量；
[0018]进一步，在步骤3)中，所述的螺栓7拧紧扭矩为15～17M/N.m。
[0019]进一步，在步骤5)中，所述的夹具包括：底板12、定位块13、定位块连接螺栓14、第三定位销15、主压紧头16、辅助压紧头17、压紧设备转接头18和上压块19，所述的定位块13通过定位块连接螺栓14与底板12螺纹连接，所述的定位块13与底板12通过第三定位销15固连，所述的主压紧头16和辅助压紧头17与上压块19固连，在所述上压块19上部设置压紧设备转接头18，所述的压紧设备转接头18与上压块19固连。
[0020]本专利技术一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法的有益效果体现在：
[0021]一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法，由电机壳和端盖构成电机壳体，先将电机壳、端盖单件加工粗加工，然后将电机壳、端盖合装为整体电机壳体在精加工，在合件状态下加工定位销孔，可以保证两个壳体上的定位销孔大小位置完全一致，对于合装后的精度显著提高，在电机总成合件状态下，保证同轴度的两个孔一次装夹，精加工完，保证装配的精度的同时降低加工难度，提高效率降低成本。
附图说明
[0022]图1是一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法工艺流程图；
[0023]图2是电机壳体的三维视图；
[0024]图3是图2中件22上去除销轴的三维视图；
[0025]图4是图2中件21的三维视图；
[0026]图5是电机壳体上去除销轴后的三维视图；
[0027]图6是图2中件22上带销轴的三维视图；
[0028]图7是电机壳体夹具的三维视图；
[0029]图8是电机壳体在电机壳体夹具上夹紧示意图；
[0030]图中：1.电机壳法兰面，2.螺纹孔，3.第一转子轴轴承安装孔，4.端盖法兰面，5.光孔，6.第二转子轴轴承安装孔，7.螺栓，8.第一定位销孔，9.第二定位销孔，10.第一定位销，11.第二定位销，12.底板，13.定位块，14.定位块连接螺栓，15.第三定位销，16.主压紧头，17.辅助压紧头，18.压紧设备转接头，19.上压块，20.电机壳体，21.端盖，22.电机壳。
具体实施方式
[0031]以下结合附图1～7和具体实施方式，对本专利技术作进一步详细说明，为使实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，将结合本专利技术实施例中的附图，对实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，此处所描述的具体实方式仅用以解释本专利技术，并不用于限定本专利技术的范围。
[0032]如附图1所示，一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法，它包括以下步骤：
[0033]1)电机壳单件加工：
[0034]如附图3所示，在数控机床夹具上定位电机壳22毛坯，用数控机床加工完成电机壳法兰面1、螺纹孔2，粗加工第一转子轴轴承安装孔3，所述的第一转子轴轴承安装孔3粗加工后预留1～2mm加工余量，所述的数控机床为双面卧式精镗床T71；
[0035]2)端盖单件加工：
[0036]如附图4所示，在数控机床夹具上定位端盖21毛坯，用数控机床加工完成端盖法兰面4、光孔5，粗加工第二转子轴轴承安装孔6，所述的第二转子轴轴承安装孔6粗加工后预留1～2mm加工余量；
[0037]3)电机壳体装配：
[0038]如附图2所示，将所述的电机壳22的电机壳法兰面1与端盖21的端盖法兰面4配合连接，用螺栓7穿过所述的端盖21的光孔5与电机壳22的螺纹孔2固连，将所述的电机壳22与端盖21装配成电机壳体20；
[0039]4)定位销压装：本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种保证电机壳体轴承孔同轴度的加工方法，其特征是，它包括以下步骤：1)电机壳单件加工：在数控机床夹具上定位电机壳(22)毛坯，用数控机床加工完成电机壳法兰面(1)、螺纹孔(2)，粗加工第一转子轴轴承安装孔(3)，所述的第一转子轴轴承安装孔(3)粗加工后预留1～2mm加工余量；2)端盖单件加工：在数控机床夹具上定位端盖(21)毛坯，用数控机床加工完成端盖法兰面(4)、光孔(5)，粗加工第二转子轴轴承安装孔(6)，所述的第二转子轴轴承安装孔(6)粗加工后预留1～2mm加工余量；3)电机壳体装配：将所述的电机壳(22)的电机壳法兰面(1)与端盖(21)的端盖法兰面(4)配合连接，用螺栓(7)穿过所述的端盖(21)的光孔(5)与电机壳(22)的螺纹孔(2)固连，将所述的电机壳(22)与端盖(21)装配成电机壳体(20)；4)定位销压装：在所述电机壳体(20)的端盖(21)端分别加工第一定位销孔(8)和第二定位销孔(9)，并分别压装第一定位销(10)和第二定位销(11)；5)电机壳体精加工：用夹具定位加紧电机壳体，加工设备上的液压装置与夹具的压紧设备转接头(18)配合连接，用数控机床加工一次装夹，精加工完成电机壳体(20)的电机壳(22)上的第一转子轴轴承安装孔(3)和端盖(21...

【专利技术属性】
技术研发人员：邸太龙，祝小超，王海涛，王超，何大亮，贾龙，杨英朵，王禹方，李兴宇，齐悦彤，
申请(专利权)人：中国第一汽车股份有限公司，
类型：发明
国别省市：