本实用新型专利技术涉及一种同步器齿套类压淬模具，具体涉及一种用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，以解决现有技术存在同步器滑动齿套圆度差，端面翘曲的变形问题，或者一次只能压淬一件，生产效率低下，生产周期较长，且成本高昂的问题。该用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，包括上模、芯轴与下模；芯轴沿轴向设置有支撑盘、第一环盘、第二环盘与导向环盘；支撑盘沿轴向设置有多个外侧油道与多个第一内侧油道；支撑盘沿径向设置有多个外侧出油槽；外侧出油槽与外侧油道均用于为待加工滑动齿套供应淬火油进行冷却；支撑盘与下模配合；上模用于与外部升降机构连接，上模用于镇压待加工滑动齿套；下模用于安装芯轴。下模用于安装芯轴。下模用于安装芯轴。
【技术实现步骤摘要】
一种用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具
[0001]本技术涉及一种同步器齿套类压淬模具，具体涉及一种用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具。
技术介绍
[0002]同步器滑动齿套是同步器总成中的关键零部件，其结构为环状薄壁零件，内部为内花键，外部为拨叉槽，两种结构的尺寸精度要求均很高，且需要渗碳淬火的热处理工艺以获得足够的机械强度，若采用直接渗碳淬火的工艺，同步器滑动齿套会产生圆度超差，端面翘曲等问题，故行业内一般采用渗碳后压淬的工艺以保证同步器滑动齿套尺寸精度。压淬又称限形淬火，是零件淬火中使用模具限制变形的一种热处理工艺，采用压淬工艺后同步器滑动齿套合格率可达99％以上。但是压淬工艺一般采用自动化压淬机床完成，不同于直接淬火可以一次生产成百上千个零件，目前行业内压淬机床多采用双工位，每个周期内仅能加工2件同步器滑动齿套，容易发生同步器滑动齿套圆度差，端面翘曲的变形问题，导致同步器滑动齿套生产效率低下，生产周期较长，且成本高昂。
[0003]中国专利CN212504987U公开了“一种内齿套类零件用的压淬模具”，其包括压头和与压头同轴设置的芯轴总成，还包括压环件和支撑件，所述的压环件套设在芯轴总成顶端，支撑件套设在芯轴总成底端，芯轴总成外部、压环件和支撑件之间形成待加工零件安装部位，压环件和支撑件共同作用于零件的内花键面和外齿面。中国专利CN201581110U公开了“一种带内花键、薄壁结构的压淬模具”，用于待加工零件渗碳限形淬火，其中定径芯盘上沿外圆周壁设有环形油槽，环形油槽内均布有数个径向油孔，定径芯盘上沿轴向方向设有与径向油孔相交的数个轴向油孔，径向油孔的油口和轴向油孔上端的油口内均设有螺纹，油口可通过螺纹配装螺堵，冷却油可通过位于定径芯盘内由径向油孔、轴向油孔以及螺堵构成的油路直接到达工件的中部和上部。但是该技术方案中的压淬模具在压淬时，一次压淬一件，其存在生产效率低下，生产周期较长，且成本高昂的问题。
技术实现思路
[0004]本技术的目的是解决现有技术存在同步器滑动齿套圆度差，端面翘曲的变形问题，或者一次只能压淬一件，生产效率低下，生产周期较长，且成本高昂的问题，而提供一种用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具。
[0005]为解决上述技术问题，本技术所采用的技术方案为：
[0006]一种用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，其特殊之处在于：包括上模、芯轴与下模；
[0007]芯轴沿轴向从下至上依次同轴设置有支撑盘、第一环盘、第二环盘与导向环盘；
[0008]第一环盘的上端面与第二环盘的下端面之间形成下层出油环腔；
[0009]第二环盘的上端面与导向环盘的下端面之间形成上层出油环腔；上层出油环腔和下层出油环腔均用于为待加工滑动齿套的中部供应淬火油进行冷却；
[0010]支撑盘沿轴向设置有多个外侧油道与多个第一内侧油道；支撑盘靠近第一环盘的端部沿径向设置有多个外侧出油槽；外侧出油槽与外侧油道一一对应，且外侧出油槽与外侧油道的出油口连通，外侧出油槽与外侧油道均用于为待加工滑动齿套的下部供应淬火油进行冷却；
[0011]第一环盘沿轴向设置有多个第二内侧油道；第二内侧油道与第一内侧油道一一对应；
[0012]第二环盘沿轴向设置有多个第三内侧油道；
[0013]下模用于安装芯轴，支撑盘连接在设置于下模上的定位孔中；导向环盘的外径与上模内径匹配；上模的上端用于与外部升降机构连接，上模的下端用于镇压套设在芯轴上的待加工滑动齿套。
[0014]进一步地，所述支撑盘为圆柱结构；
[0015]第一环盘、第二环盘与导向环盘均为圆环结构，且第一环盘、第二环盘与导向环盘的外壁均与待加工滑动齿套的内花键小径为过盈配合。
[0016]进一步地，所述下层出油环腔沿轴向1/2高处与支撑盘上端面之间的垂直距离为待加工滑动齿套高度的1/2；
[0017]上层出油环腔沿轴向1/2高处与支撑盘上端面之间的垂直距离为待加工滑动齿套高度的3/2。
[0018]进一步地，所述支撑盘的外壁上设置有多个齿牙，多个齿牙和设置于下模定位孔内壁的多个内齿牙啮合；
[0019]上模的下端侧壁上设置有多个通孔，多个通孔用于为待加工滑动齿套靠近上模下端端部的位置供应淬火油进行冷却。
[0020]进一步地，所述导向环盘靠近上模的端部设置有导向锥面。
[0021]进一步地，为了使待加工滑动齿套更均匀的冷却，所述第三内侧油道与第二内侧油道一一对应。
[0022]进一步地，所述支撑盘、第一环盘、第二环盘与导向环盘的圆柱度均小于0.04mm，其垂直度均小于0.05mm；
[0023]进一步地，所述下层出油环腔和上层出油环腔的高度均为5
‑
8mm。
[0024]外侧油道、第一内侧油道、第二内侧油道与第三内侧油道的直径均为5
‑
6mm，其数量均为24
‑
48个。
[0025]进一步地，所述导向锥面的锥度为15
‑
18
°
，高度为15
‑
18mm。
[0026]进一步地，所述支撑盘、第一环盘、第二环盘与导向环盘一体设置。
[0027]与现有技术相比，本技术技术方案的有益效果是：
[0028](1)本技术用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，利用支撑盘、第一环盘、第二环盘与导向环盘的外壁限形，可控制待加工滑动齿套的圆度在0.1mm内，压淬上模与导向环盘的端面限形，可控制待加工滑动齿套的端面跳动在0.03mm内。
[0029](2)本技术用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具中，支撑盘、第一环盘、第二环盘与导向环盘之间设计淬火油路，即冷却油路，冷却油路分为两部分，包括外侧油路和内侧油路，内侧油路即第一内侧油道、第二内侧油道与第三内侧油道，还设置有上层出油环腔和下层出油环腔，使待加工滑动齿套整体冷却均匀，可以获得均匀的淬火硬度。
[0030](3)本技术用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，设计的导向锥面，保证待加工滑动齿套在落入芯轴的过程中，即使存在一定量的不同心，仍能顺利找正，完成压淬。
[0031](4)本技术用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，可以一次压淬两个零件，生产效率提升高达100％；此外，本技术模具对原压淬机床的适配性高，可以在单层、双层压淬模式下切换方便，灵活性高。采用双层压淬模具后，同步器的滑动齿套生产周期短，生产成本大幅下降。
附图说明
[0032]图1为本技术用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具实施例的装配结构示意图；
[0033]图2为本技术用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具实施例的爆炸图；
[0034]图3为本技术用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具实施例中芯轴的结构示意图；
[0035]图4为本技术用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬本文档来自技高网...
【技术保护点】
【技术特征摘要】
1.一种用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，包括上模(1)、芯轴(2)与下模(3)；其特征在于：所述芯轴(2)沿轴向从下至上依次同轴设置有支撑盘(21)、第一环盘(22)、第二环盘(23)与导向环盘(24)；所述第一环盘(22)的上端面与第二环盘(23)的下端面之间形成下层出油环腔(4)；所述第二环盘(23)的上端面与导向环盘(24)的下端面之间形成上层出油环腔(5)；上层出油环腔(5)和下层出油环腔(4)均用于为待加工滑动齿套(6)的中部供应淬火油进行冷却；所述支撑盘(21)沿轴向设置有多个外侧油道(211)与多个第一内侧油道(212)；支撑盘(21)靠近第一环盘(22)的端部沿径向设置有多个外侧出油槽(213)；外侧出油槽(213)与外侧油道(211)一一对应，且外侧出油槽(213)与所述外侧油道(211)的出油口连通；外侧出油槽(213)与外侧油道(211)均用于为待加工滑动齿套(6)的下部供应淬火油进行冷却；所述第一环盘(22)沿轴向设置有多个第二内侧油道(221)；第二内侧油道(221)与第一内侧油道(212)一一对应；所述第二环盘(23)沿轴向设置有多个第三内侧油道(231)；所述下模(3)用于安装芯轴(2)，支撑盘(21)连接在设置于下模(3)上的定位孔中；导向环盘(24)的外径与上模(1)内径匹配；上模(1)的上端用于与外部升降机构连接，上模(1)的下端用于镇压套设在芯轴(2)上的待加工滑动齿套(6)。2.根据权利要求1所述的一种用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，其特征在于：所述支撑盘(21)为圆柱结构；所述第一环盘(22)、第二环盘(23)与导向环盘(24)均为圆环结构，且第一环盘(22)、第二环盘(23)与导向环盘(24)的外壁均与待加工滑动齿套(6)的内花键小径为过盈配合。3.根据权利要求2所述的一种用于同步器滑动齿套的固定式双层压淬模具，其特征在于：所述下层出油环腔(4)沿轴向1/2高处与支撑盘(21)上端面之间的垂直距离为待加工滑动齿套(6)高度的1/2；所述上层出油环腔(5)沿...
【专利技术属性】
技术研发人员：杜宇航，徐燊，李新斌，
申请(专利权)人：陕西法士特汽车传动集团有限责任公司，
类型：新型
国别省市：
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