一种气动或电动工具打击块的制造方法技术

一种气动或电动工具打击块的制造方法，依次包括如下步骤：①准备好原料，即铁、铬、钼、镍、碳及铜的混合粉，然后加入所需含量的润滑剂；②将上述混合粉在压力大于６００ＭＰａ的压机上压制成密度大于７．３ｇ／ｃｍ３的块状零件；③烧结，将该块状零件在温度１１００℃～１３５０℃中进行烧结，烧结的时间为１０～３０分钟以上，烧结在真空烧结炉中进行；④热处理，根据烧结零件的化学成分要求，确定热处理工艺，热处理淬火温度为８００～１０００℃，保温３０～４５分钟，回火温度为１５０～４００℃，保温１１０～１３０分钟。上述百分比为质量百分比。与现有技术相比，本发明专利技术的优点在于，制作工艺简单，具有精度高、表面光滑度好，有效地消除了锻造过程由于在高温下进行而模具易产生龟裂的难题，从而降低了生产成本，提高了生产效率。因此是值得推广的制造方法。

【技术实现步骤摘要】

本专利技术涉及一种气动工具打击块(HAMMER)的制造方法。
技术介绍
一般气动或电动工具的统打击块使用粉末锻造工艺或普通模锻工艺。对于粉末 锻造工艺，与普通模锻相比具有以下优点(1)成形性能高由于粉体颗粒较细，倒入模具 型腔时，象流体一样充填型腔各处，成形性能极高，所以对各种形状复杂的锻件都能顺利成 形。(2)力学性能高锻造的疲劳强度从普通模锻件290MPa增加到粉末锻件340MPa。(3) 锻件精度高由于锻造的加热温度较低，且又在防氧化的保护气氛中进行，没有氧化皮，故 可以获得较高尺寸精度和较低表面粗糙度的锻件，制件表面在高压下受到模具型腔光滑表 面的熨平。可从大量生产粉末锻造连杆的实测数据与普通模锻件进行比较。(4)材料利用 率高由于采用合理的制坯技术，再在较低温度下进行无飞边、无余量的精密闭式模锻，大 大提高了材料利用率，从普通模锻50%左右的材料利用率增加到95%以上。(5)模具寿命 高因粉末坯料的加热温度较低及在无氧化皮的情况下进行闭式模锻，减少了对模具表面 的摩擦，更重要的是，单位压力仅是普通模锻的1/3 1/4，甚至更低，这对模具的受压条件 大为改善，故其模寿命可大大提高。(6)生产效率高普通模锻把加热后的毛坯进行多道制 坯辊锻，又在压力机上进行预锻及终锻，然后再进行切边、大、小头冲孔、热校正及冷精压等 多道工序。而粉末锻造省去了切边、冲孔、锻校正及冷精压工序，大大提高了生产效率。(7) 产品成本低与普通模锻加工方法相比，首先因为加工精度高，可以大幅度地节省机械加 工，提高材料利用率，对节省工时和降低成本方面很大的经济效益。因为原材料粉末在成本 中所占的比例高，从生产中证明，越能节省机械加工的零件采用粉末锻造就越有利。也就是 说，原来机械加工工时越多的零件，改为粉末锻造后，在节省工时和降低成本方面就越能获 得更大的效果。粉末锻造通常是指将粉末烧结的预成形坯经加热后，在闭式模中锻造成零件的成 形工艺方法。它是将传统粉末冶金和精密锻造结合起来的一种新工艺，并兼两者的优点。可 以制取密度接近材料理论密度的粉末锻件，克服了普通粉末冶金零件密度低的缺点。使粉 末锻件的某些物理和力学性能达到甚至超过普通锻件的水平，同时，又保持了普通粉末冶 金少屑、无屑工艺的优点。通过合理设计预成形坯和实行少、无飞边锻造，具有成形精确，材 料利用率高，锻造能量消耗少等特点。普通模锻的生产成本更高，材料利用率更低。但上述的两种锻造工艺中均涉及尺寸精度、表面粗糙度、生产效率以及成本方面 的问题。锻造过程由于在高温下进行，模具易产生龟裂，很容易失效。因此高性能高精度锻 件的生产成本高居不下，所以其制造方法还有待于改进。
技术实现思路
本专利技术所要解决的技术问题是针对上述现有技术现状而提供一种精度高、强度 大、工艺简单、低成本的。3本专利技术解决上述技术问题所采用的技术方案为，本气动或电动工具打击块的制造 方法，其特征在于依次包括如下步骤①准备好原料，即铁、铬、钼、镍、碳及铜的混合粉，其配方为铁为84. 5 99. 8%， 碳为0. 1 1.0%，铬为0 5.0%，钼为0 1.5%，镍含量为0 4%，铜含量为0 3%， 其中，铬、钼、铜、镍以铁合金或母合金形式加入，然后加入含量为0. 1 的润滑剂；②将上述混合粉在压力大于600MPa的压机上压制成密度大于7. 3g/cm3的块状零 件；③烧结，将该块状零件在温度1100°C 1350°C中进行烧结，烧结的时间为10 30 分钟，烧结在真空烧结炉中进行或者是氮气为基础、氢气的比例在1 75vol%的烧结炉中 进行④热处理，根据烧结零件的化学成分要求，确定热处理工艺，热处理淬火温度为 800 1000°C，保温30 45分钟，回火温度为150 400°C，保温110 130分钟。上述百分比为质量百分比。作为改进，所述步骤①中的润滑剂优选为蜡。再改进，所述步骤②中所述的压制可以采用温压成形或模具加热成形。再改进，所述步骤④热处理后，还可增加步骤⑤，即将热处理后将零件进行喷丸处 理，以进一步提高产品的疲劳强度和表面密度。再改进，所述步骤⑤后，还可增加步骤⑥进行研磨端面，即根据高度、平面度以及 平行度的要求进行研磨。与现有技术相比，本专利技术的优点在于，制作工艺简单，具有精度高、表面光滑度好， 有效地消除了锻造过程由于在高温下进行而模具易产生龟裂的难题，从而降低了生产成 本，提高了生产效率。因此是值得推广的制造方法。具体实施例方式以下结合实施例对本专利技术作进一步详细描述，以下的百分比为质量百分比；实施例一，本实施例的气动或电动工具打击块的制造方法，依次包括如下步骤①准备好原料，即铁和碳的混合粉，其配方为铁为99. 8% 碳为0. 1%，然后加入 含量为0.1%的蜡；②将上述混合粉在压力大于600MPa的压机上压制成密度大于7. 3g/cm3的块状零 件；压制可以采用温压成形、模具加热成形。③烧结，将该块状零件在温度1100°c中进行烧结，烧结的时间为10分钟以上，烧 结在真空烧结炉中进行或者是氮气为基础、氢气的比例在10vol%的烧结炉中进行；④热处理，根据烧结零件的化学成分要求，确定热处理工艺，热处理淬火温度为 8000C，保温30分钟，回火温度为200°C，保温130分钟。实施例二，本实施例的气动或电动工具打击块的制造方法，依次包括如下步骤①准备好原料，即铁、铬、碳及铜的混合粉，其配方为铁为99. 1% 碳为0. 2%, 铬为0. 2%，然后加入含量为0. 5%的蜡；②将上述混合粉在压力大于600MPa的压机上压制成密度大于7. 3g/cm3的块状零 件；压制可以采用温压成形、模具加热成形。4③烧结，将该块状零件在温度1350°C中进行烧结，烧结的时间为12分钟以上，烧 结在真空烧结炉中进行或者是氮气为基础、氢气的比例在10vol%的烧结炉中进行；④热处理，根据烧结零件的化学成分要求，确定热处理工艺，热处理淬火温度为 9000C，保温35分钟，回火温度为300°C，保温120分钟。⑤，即将热处理后将零件进行喷丸处理，以进一步提高产品的疲劳强度和表面密度。实施例三，本实施例的气动或电动工具打击块的制造方法，依次包括如下步骤①准备好原料，即铁、铬、钼、镍、碳及铜的混合粉，其配方为铁为84. 5% 碳为 1.0%，铬为5.0%，钼为1.5%，镍含量为4%，铜含量为3%，其中，铬、钼、铜、镍以铁合金或 母合金形式加入，然后加入含量为的蜡；②将上述混合粉在压力大于600MPa的压机上压制成密度大于7. 3g/cm3的块状零 件；压制可以采用温压成形、模具加热成形。③烧结，将该块状零件在温度1350°C中进行烧结，烧结的时间为30分钟以上，烧 结在真空烧结炉中进行或者是氮气为基础、氢气的比例在15vol%的烧结炉中进行；④热处理，根据烧结零件的化学成分要求，确定热处理工艺，热处理淬火温度为 IOOO0C，保温45分钟，回火温度为400°C，保温130分钟。⑤，即将热处理后将零件进行喷丸处理，以进一步提高产品的疲劳强度和表面密度。⑥进行研磨端面，即根据高度、平面度以及平行度的要求进行研磨。实施例四，本实施例的气动或电动工具打击块的制造方法，依次包括如下步骤①准备好原料，即铁、铬、钼、镍、碳及铜本文档来自技高网...

【技术保护点】
一种气动或电动工具打击块的制造方法，其特征在于：依次包括如下步骤：①准备好原料，即铁、铬、钼、镍、碳及铜的混合粉，其配方为：铁为８４．５～９９．８％，碳为０．１～１．０％，铬为０～５．０％，钼为０～１．５％，镍含量为０～４％，铜含量为０～３％，其中，铬、钼、铜、镍以铁合金或母合金形式加入，然后加入含量为０．１～１％的润滑剂；②将上述混合粉在压力大于６００ＭＰａ的压机上压制成密度大于７．３ｇ／ｃｍ↑［３］的块状零件；③烧结，将该块状零件在温度１１００℃～１３５０℃中进行烧结，烧结的时间为１０～３０分钟，烧结在真空烧结炉中进行或者是氮气为基础、氢气的比例在１～７５ｖｏｌ％的烧结炉中进行；④热处理，根据烧结零件的化学成分要求，确定热处理工艺，热处理淬火温度为８００～１０００℃，保温３０～４５分钟，回火温度为１５０～４００℃，保温１１０～１３０分钟；上述百分比为质量百分比。

【技术特征摘要】

【专利技术属性】
技术研发人员：包崇玺，曹红斌，张静锋，郑财明，
申请(专利权)人：东睦新材料集团股份有限公司，
类型：发明
国别省市：97[中国|宁波]