钒氮合金多级复合压球成型系统技术方案

钒氮合金多级复合压球成型系统，包括成型机构，所述成型机构包括料仓和辊压成型仓，辊压成型仓内设置有成型对辊，成型对辊上设置有成型槽模，辊压成型仓底部设置有出料口，成型系统设置有三组，分别为一级成型机构、二级成型机构和三级成型机构，一级成型机构和二级成型机构之间、二级成型机构和三级成型机构之间均设置有提升绞龙和碎料回收组件；所述三级成型机构的出料口底部设置有振动筛，所述振动筛的出口处设置有接料箱；成型对辊上的成型槽模的大小依次逐渐增大、排列密度依次逐渐减小。本申请可有效提高压球的成型密度，有效提高了产量、缩减了成本，提高了产品竞争力。提高了产品竞争力。提高了产品竞争力。

【技术实现步骤摘要】
钒氮合金多级复合压球成型系统


[0001]本技术涉及钒氮合金生产
，具体为钒氮合金多级复合压球成型系统。

技术介绍

[0002]钒氮合金作为钢铁冶炼领域不可或缺的重要添加剂，可以提高钢铁的强硬度、韧性以及延展性等力学性能，在冶金领域得到了十分广泛的应用。钒氮合金则是以五氧化二钒、石墨粉作为核心原材料，经过墨粉、压球、高温烧结后反应得到。其中在入窑烧结反应之前需要经原材料压模形成一个个的压球，这类压球需要达到特定的密度不小于3.0g/cm3才能够确保后续反应工序的高效进行。压球的成型密度越大越好，主要原因在于：其一，在入窑烧结所使用的用于盛放压球的匣钵容积固定的前提下，压球的密度越大，单个工艺流程所得到的钒氮合金的产量就会越大，成本也得以缩减；其二，压球的密度越大，会更有利于钒氮合金与钢铁之间更充分的反应，故而达到同样反应效果所消耗的钒氮合金用量也就会越少。
[0003]目前生产中存在的问题在于：现有的压球成型设备采用的是对辊模具一次辊压成型，所得到的压球的密度普遍维持在3.0
‑
3.2g/cm3，虽然符合工艺的生产要求，但仍存在很大的提升空间。为此，如何进一步提高压球的成型密度成为了本领域亟待解决的问题。

技术实现思路

[0004]基于此，本申请提出了一种钒氮合金多级复合压球成型系统，采用三级复合成型的方式，并逐次提高成型槽模的大小与排列紧密度，可有效提高压球的成型密度，有效提高了产量、缩减了成本，提高了产品竞争力。
[0005]本技术所采用的技术方案具体如下：r/>[0006]钒氮合金多级复合压球成型系统，包括成型机构，所述成型机构包括料仓和承接设置在料仓底部的辊压成型仓，所述辊压成型仓内设置有成型对辊，所述成型对辊上设置有成型槽模，辊压成型仓底部设置有出料口，所述成型系统设置有三组依次串联的成型机构，分别为一级成型机构、二级成型机构和三级成型机构，其中，所述一级成型机构和二级成型机构之间、二级成型机构和三级成型机构之间均设置有提升绞龙和碎料回收组件，所述提升绞龙底端进口与前一级成型机构中的出料口承接、顶端出口与下一级成型机构中的料仓顶部进口承接；
[0007]所述碎料回收组件设置在提升绞龙与前一级成型机构之间，以将碎料回收入前一级成型机构内；
[0008]所述三级成型机构的出料口底部设置有振动筛，所述振动筛的出口处设置有接料箱；
[0009]三组所述成型机构中，成型对辊上的成型槽模的大小依次逐渐增大、排列密度依次逐渐减小。
[0010]作为上述技术方案的一种优化方案，所述碎料回收组件包括间隔设置在提升绞龙上的多个碎料筛筒、与碎料筛筒连接的送料绞龙以及与送料绞龙承接的提升机，所述提升机的出口端与所述料仓的顶部进口承接。
[0011]作为上述技术方案的一种优化方案，所述提升绞龙的底部间隔设置有多个落孔，且每个落孔内均设置有筛网，每个落孔底部均设置有落筒，所述落孔、筛网和落筒共同组成一碎料筛筒。
[0012]作为上述技术方案的一种优化方案，所述筛网的表面与所述提升绞龙的管壁相平齐。
[0013]作为上述技术方案的一种优化方案，所述三级成型机构中的成型槽模的大小和排列密度均为成品规格，所述二级成型机构中的成型槽模的大小至多是三级成型机构中的成型槽模大小的二分之一、排列密度至少是三级成型机构中的成型槽模排列密度的两倍；所述一级成型机构中的成型槽模的大小至多是二级成型机构中的成型槽模大小的二分之一、排列密度至少是二级成型机构中的成型槽模排列密度的两倍。
[0014]作为上述技术方案的一种优化方案，所述振动筛的底部设置有碎屑排出仓，所述碎屑排出仓底部出口与所述碎料回收组件连接，以将碎屑送入到碎料回收组件中。
[0015]与现有技术相比，本技术具有以下有益效果：
[0016]本申请在现有一次辊压成型的结构基础上，改进了三级复合辊压成型，一方面，压球反复连续经过三次辊压，成型密度能够得到一定程度的提高，另一方面则更为关键，主要在于采用的类似于“预压”的成型方式，多个成型机构中的成型槽模的大小逐步增大至成品规格、排列密度则逐步减小至成品规格，也就是说，多个成型机构所压制成型的压球的大小逐渐增大，二级成型机构是以一级成型机构压出的最小的压球作为原料进行压制成型，三级成型机构则是进一步以二级成型机构得到的中间大小的压球作为原料进行压制成型，如此一来，最终得到的压球的密度能够达到3.5
‑
3.7g/cm3，单位原材料用量下所产出的钒氮合金的产量得到了有效提升，成本得以缩减，且钒氮合金产品的使用效果得以提高，有效提高了产品的竞争力。
附图说明
[0017]图1为本技术的工艺结构示意图；
[0018]图2为压球多级成型工艺的示意图。
[0019]图中标记：1、料仓，2、辊压成型仓，3、成型对辊，4、成型槽模，5、出料口，6、提升绞龙，7、振动筛，8、接料箱，9、碎料筛筒，10、送料绞龙，11、提升机，12、碎屑排出仓。
具体实施方式
[0020]下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。
[0021]实施例1
[0022]如图所示，本实施例公开了一种钒氮合金多级复合压球成型系统，包括成型机构，所述成型机构包括料仓1和承接设置在料仓1底部的辊压成型仓2，所述辊压成型仓2内设置有成型对辊3，所述成型对辊3上设置有成型槽模4，辊压成型仓2底部设置有出料口5，所述
成型系统设置有三组依次串联的成型机构，分别为一级成型机构、二级成型机构和三级成型机构，其中，所述一级成型机构和二级成型机构之间、二级成型机构和三级成型机构之间均设置有提升绞龙6和碎料回收组件，所述提升绞龙6底端进口与前一级成型机构中的出料口5承接、顶端出口与下一级成型机构中的料仓1顶部进口承接；所述碎料回收组件设置在提升绞龙6与前一级成型机构之间，以将碎料回收入前一级成型机构内；所述三级成型机构的出料口5底部设置有振动筛7，所述振动筛7的出口处设置有接料箱8；三组所述成型机构中，成型对辊3上的成型槽模4的大小依次逐渐增大、排列密度依次逐渐减小。
[0023]对于碎料回收组件，具体而言，所述碎料回收组件包括间隔设置在提升绞龙6上的多个碎料筛筒9、与碎料筛筒9连接的送料绞龙10以及与送料绞龙10承接的提升机11，所述提升机11的出口端与所述料仓1的顶部进口承接。此外，所述提升绞龙6的底部间隔设置有多个落孔，且每个落孔内均设置有筛网，每个落孔底部均设置有落筒，所述落孔、筛网和落筒共同组成一碎料筛筒9。
[0024]如此一来，经过一级成型机构得到的压球在经过首个提升绞龙6过程中，其中夹杂着的碎料便会及时得到分离，这些碎料经过送料绞龙10和提升机11后又重新返回到了一级成型机构的料仓1内，继续重新参与一次成型，同理，二级成型机构得到的碎料也进一步重新投入到了其料仓1内重新参与二次成型，这样可以使得原料能够得到更加充分的利用，本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.钒氮合金多级复合压球成型系统，包括成型机构，所述成型机构包括料仓(1)和承接设置在料仓(1)底部的辊压成型仓(2)，所述辊压成型仓(2)内设置有成型对辊(3)，所述成型对辊(3)上设置有成型槽模(4)，辊压成型仓(2)底部设置有出料口(5)，其特征在于：所述成型系统设置有三组依次串联的成型机构，分别为一级成型机构、二级成型机构和三级成型机构，其中，所述一级成型机构和二级成型机构之间、二级成型机构和三级成型机构之间均设置有提升绞龙(6)和碎料回收组件，所述提升绞龙(6)底端进口与前一级成型机构中的出料口(5)承接、顶端出口与下一级成型机构中的料仓(1)顶部进口承接；所述碎料回收组件设置在提升绞龙(6)与前一级成型机构之间，以将碎料回收入前一级成型机构内；所述三级成型机构的出料口(5)底部设置有振动筛(7)，所述振动筛(7)的出口处设置有接料箱(8)；三组所述成型机构中，成型对辊(3)上的成型槽模(4)的大小依次逐渐增大、排列密度依次逐渐减小。2.如权利要求1所述的钒氮合金多级复合压球成型系统，其特征在于：所述碎料回收组件包括间隔设置在提升绞龙(6)上的多个碎料筛筒(9)、与碎料筛筒(9)连接的送料绞龙(10)以及与送料绞龙(1...

【专利技术属性】
技术研发人员：吕洪彬，邱合祥，胡宾，王志胜，黄新亮，陈凯，赵伟，王庆丽，
申请(专利权)人：舞钢市华祥冶金新材料科技有限公司，
类型：新型
国别省市：