一种双金属复合翅片管制造技术

本实用新型专利技术适用于翅片管技术领域，提供了一种双金属复合翅片管，包括内金属管、外金属管以及散热翅片；外金属管内周侧面呈圆周阵列分布设置有内凸筋；外金属管外周侧面均设有弧形槽；内凸筋与凸筋槽滑动配合；散热翅片两侧面对称设置有弧形板；弧形板与弧形槽插接配合；散热翅片底部设置有插板；插板分别与上插接槽、下插接槽插接配合。该装置通过将内金属管滑动进外金属管，通过内凸筋与凸筋槽的配合，提高了内金属管与外金属管之间连接的稳定性，通过将散热翅片底部的插板插进上插接槽、下插接槽中，并通过紧固螺钉固定，进一步提高了内金属管与外金属管之间连接的稳定性，代替传统一体化结构的双金属翅片管，便于组装以及维护更换。维护更换。维护更换。

【技术实现步骤摘要】
一种双金属复合翅片管


[0001]本技术涉及翅片管
，更具体地说，它涉及一种双金属复合翅片管。

技术介绍

[0002]翅片管广泛应用于石油、化工、电力、制冷工业等领域的换热器用管，由于环境复杂，翅片管经常在高温和强腐蚀条件下工作，因此翅片管的耐蚀性成为亟待解决的问题。
[0003]而双金属复合翅片管内、外层管材采用不同的金属材料，一种金属满足所需强度要求或具备优良导热性能，另一种金属具有良好的抗腐蚀或耐磨损性能，这样使双金属复合翅片管不仅具有所要求的高强度、高热导率，而且还具有良好的防腐蚀、耐磨损等性能。
[0004]经检索，公开号为CN104475615A的一种双金属复合翅片管的制备方法。该专利技术的制备方法首先对内、外管材进行预处理得到表面光亮的金属基体；再将内外管材组合成为套管；然后采用三辊行星轧机将内外套管一次性轧制复合成形，轧制时对套管进行在线感应加热，制得双金属复合光管；最后在复合光管上通过轧制或焊接制备出翅片，得到双金属复合翅片管。利用该专利技术的方法可以制备外层耐腐蚀的双金属复合翅片管，且复合金属结合强度高。
[0005]然而，该双金属复合翅片管内、外管材通过一次性轧制复合成型，翅片焊接在外管上，为一体化结构，不便于后期的维护更换。

技术实现思路

[0006]针对现有技术存在的不足，本技术的目的在于提供一种通过将内金属管滑动进外金属管，通过内凸筋与凸筋槽的配合，提高了内金属管与外金属管之间连接的稳定性，通过将散热翅片底部的插板插进上插接槽、下插接槽中，并通过紧固螺钉固定，进一步提高了内金属管与外金属管之间连接的稳定性，代替传统一体化结构的双金属翅片管，便于组装以及后续的维护更换的一种双金属复合翅片管。
[0007]为实现上述目的，本技术提供了如下技术方案：
[0008]一种双金属复合翅片管，包括内金属管、套设在所述内金属管外部的外金属管以及呈圆周阵列分布设置在所述外金属管上的散热翅片；所述外金属管内周侧面呈圆周阵列分布设置有内凸筋；所述外金属管外周侧面呈圆周阵列分布开有弧形槽；所述弧形槽内底面开有上插接槽；所述内金属管外周侧面呈圆周阵列分布设置有与内凸筋相适配的凸筋槽；所述内金属管外壁滑动设置在外金属管内壁上；所述内凸筋与凸筋槽滑动配合；所述内金属管外周侧面位于相邻凸筋槽之间开有下插接槽；所述散热翅片两侧面对称设置有弧形板；所述弧形板与弧形槽插接配合；所述散热翅片底部设置有插板；所述插板分别与上插接槽、下插接槽插接配合。
[0009]本技术进一步设置为：所述弧形槽内底面对称均设有第一安装孔；所述弧形板周侧面均设置有第二安装孔；所述第一安装孔与第二安装孔通过紧固螺钉固定连接。
[0010]本技术进一步设置为：所述外金属管外周侧面位于相邻两弧形槽之间均设有
外凸筋。
[0011]本技术进一步设置为：所述散热翅片两侧面对称均设有散热凸起。
[0012]本技术进一步设置为：所述内金属管内周侧面靠近两端均固定连接有固定环；所述固定环侧面均设有第三安装孔；所述内金属管内周侧面滑动配合有连接环；所述连接环侧面均设有第四安装孔；所述第三安装孔与第四安装孔通过紧固螺钉固定连接；所述连接环内周侧面设置有过滤网。
[0013]本技术的优点是：
[0014]1、本技术通过将内金属管滑动进外金属管，通过内凸筋与凸筋槽的配合，提高了内金属管与外金属管之间连接的稳定性，通过将散热翅片底部的插板插进上插接槽、下插接槽中，并通过紧固螺钉固定，进一步提高了内金属管与外金属管之间连接的稳定性，代替传统一体化结构的双金属翅片管，便于组装以及后续的维护更换。
[0015]2、本技术通过在外金属管外周侧面均设外凸筋，增加了外金属管的导热面积，提高了换热效果；通过在散热翅片两侧面均设散热凸起，增加了散热翅片的散热面积，进一步提高了换热效果。
[0016]3、本技术通过紧固螺钉将两组过滤网固定安装在内金属管两端，过滤碎屑，避免流动的碎屑划伤内金属管，提高内金属管的使用寿命。
附图说明
[0017]图1为本技术的一种双金属复合翅片管的结构示意图；
[0018]图2为本技术的内金属管的结构示意图；
[0019]图3为本技术的内金属管另一角度的结构示意图；
[0020]图4为本技术的外金属管的结构示意图；
[0021]图5为本技术的散热翅片的结构示意图；
[0022]图6为本技术的过滤网的结构示意图；
[0023]图中：1、内金属管；2、外金属管；3、散热翅片；4、内凸筋；5、弧形槽；6、上插接槽；7、凸筋槽；8、下插接槽；9、弧形板；10、插板；11、第一安装孔；12、第二安装孔；13、外凸筋；14、散热凸起；15、固定环；16、第三安装孔；17、连接环；18、第四安装孔；19、过滤网。
具体实施方式
[0024]需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互结合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本技术。
[0025]需要指出的是，除非另有指明，本申请使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属
的普通技术人员通常理解的相同含义。
[0026]本技术中，在未作相反说明的情况下，使用的方位如“上、下”通常是针对附图所示的方向而言，或者是针对竖直、垂直或重力方向上而言的；同样地，为便于理解和描述，“左、右”通常是针对附图所示的左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外，但上述方位词并不用于限制本技术。
[0027]实施例一
[0028]请参阅图1
‑
6，本实施例一提供以下技术方案：
[0029]具体地是指一种双金属复合翅片管，包括内金属管1、套设在内金属管1外部的外金属管2以及呈圆周阵列分布设置在外金属管2上的散热翅片3；外金属管2内周侧面呈圆周阵列分布设置有内凸筋4；外金属管2外周侧面呈圆周阵列分布开有弧形槽5；弧形槽5内底面开有上插接槽6；内金属管1外周侧面呈圆周阵列分布设置有与内凸筋4相适配的凸筋槽7；内金属管1外壁滑动设置在外金属管2内壁上；内凸筋4与凸筋槽7滑动配合；内金属管1外周侧面位于相邻凸筋槽7之间开有下插接槽8；散热翅片3两侧面对称设置有弧形板9；弧形板9与弧形槽5插接配合；散热翅片3底部设置有插板10；插板10分别与上插接槽6、下插接槽8插接配合；弧形槽5内底面对称均设有第一安装孔11；弧形板9周侧面均设置有第二安装孔12；第一安装孔11与第二安装孔12通过紧固螺钉固定连接。
[0030]本实施例一的具体实施方式为：将内金属管1滑动进外金属管2，通过内凸筋4与凸筋槽7的配合，提高了内金属管1与外金属管2之间连接的稳定性，通过将散热翅片3底部的插板10插进上插接槽6、下插接槽8中，并通过紧固螺钉固定，进一步提高了内金属管1与外金属管2之间连接的稳定性，代替传统一体化结构的双金属翅本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种双金属复合翅片管，包括内金属管(1)、套设在所述内金属管(1)外部的外金属管(2)以及呈圆周阵列分布设置在所述外金属管(2)上的散热翅片(3)；其特征在于：所述外金属管(2)内周侧面呈圆周阵列分布设置有内凸筋(4)；所述外金属管(2)外周侧面呈圆周阵列分布开有弧形槽(5)；所述弧形槽(5)内底面开有上插接槽(6)；所述内金属管(1)外周侧面呈圆周阵列分布设置有与内凸筋(4)相适配的凸筋槽(7)；所述内金属管(1)外壁滑动设置在外金属管(2)内壁上；所述内凸筋(4)与凸筋槽(7)滑动配合；所述内金属管(1)外周侧面位于相邻凸筋槽(7)之间开有下插接槽(8)；所述散热翅片(3)两侧面对称设置有弧形板(9)；所述弧形板(9)与弧形槽(5)插接配合；所述散热翅片(3)底部设置有插板(10)；所述插板(10)分别与上插接槽(6)、下插接槽(8)插接配合。2.根据权利要求1所述的一种双金属复合翅片管，其...

【专利技术属性】
技术研发人员：陆烨星，
申请(专利权)人：江阴博圣热能科技有限公司，
类型：新型
国别省市：