一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法技术

本发明专利技术公开了一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法，连接板的中心位置螺接有压杆，连接板上穿插有两个定位杆，定位杆为直径从上至下依次减小的阶梯型杆，定位杆最下端的螺纹杆部穿过曲柄壳体的第一定位孔螺接进作动筒壳体表面的螺纹孔内；压杆下端转动连接有压块，与现有技术相比，本发明专利技术的有益效果是：将压杆下端的压块压在曲柄壳体上之后，可以有效抵消掉弹簧向上的弹力，安全稳定的完成曲柄壳体的拆卸；通过定位杆的定位，以及压杆下端的压块对曲柄壳体的作用，持续克服弹簧的弹力，将曲柄壳体安装到位；整个拆装过程，方便快速，省时省力，提升工作效率，并且确保了维修作业过程中的工作者人身安全以及零部件安全。全。全。

【技术实现步骤摘要】
一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法


[0001]本专利技术涉及飞机部件修理
，具体为一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法。

技术介绍

[0002]内侧扰流板作动筒安装在飞机的机翼部位，他的作用是在空中配合副翼调整飞机姿态、飞机落地时起到减速作用。
[0003]在修理内侧扰流板作动筒时，需要拆开曲柄壳体，以对其内部的其它零部件进行检查和修理，曲柄壳体通过四个固定螺钉安装在作动筒壳体上，曲柄壳体的内部设置有一个弹簧，弹簧的刚性较强，在曲柄壳体内部处于压缩状态，在拆卸时向外的弹簧向外的弹力十分大，当四个螺钉分别拆卸后会将曲柄壳体弹出，弹出力十分大，一方面弹出的曲柄壳体可能会造成工作者的人身伤害，另一方面弹簧弹出时的力会使曲柄壳体及其他组件造成一定的损伤，进而影响修理进度；在安装时，安装过程同样需要克服弹簧的力，需要多人同时配合安装，费时费力，且容易在安装过程中造成零部件损伤，为此，我们提出一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法

技术实现思路

[0004]本专利技术的目的在于提供一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法，以解决上述
技术介绍
中提出的问题。
[0005]一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法，包括连接板，所述连接板的中心位置开设有螺纹定位孔，连接板上开设有两个第二定位孔，两个所述第二定位孔位置呈对角分布，所述螺纹定位孔内螺接有压杆，所述第二定位孔内穿插有定位杆，所述定位杆为直径从上至下依次减小的阶梯型杆，定位杆为四级阶梯杆，最下端为螺纹部，所述定位杆最下端的螺纹杆部穿过曲柄壳体的第一定位孔螺接进作动筒壳体表面的螺纹孔内；所述压杆下端的螺纹部螺接于连接块上端开设的第二螺纹盲孔内，所述压杆底部开设有第一螺纹盲孔，所述第一螺纹盲孔下端的第二螺纹盲孔底部开设有螺纹通孔，所述压杆下端设置有压块，所述压块与连接块之间通过平面轴承连接，使压块与连接块之间可以相对转动，所述压块的底部开设有弧形槽，所述弧形槽上端开设有第二凹槽，所述第二凹槽上端开设有通孔，所述第二凹槽内设置的长螺栓向上穿过通孔螺接于螺纹通孔和第一螺纹盲孔内，通过长螺栓将压杆和连接块固定连接，同时使压块和连接块连接。
[0006]优选的，所述压杆上端安装有第一转柄，所述第一转柄上端还设置有六角头，所述定位杆上端设置有第二转柄，使用者可以通过转动第一转柄和第二转柄带动压杆和定位杆转动，在需要加力时，可以通过扳手转动六角头。
[0007]优选的，位于所述连接块上端的压杆上还螺纹连接有螺母，螺母将连接块定位，防止连接块松动转动。
[0008]本专利技术解决的另一技术问题是提出一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件的
使用方法，包括如下步骤：
[0009]在拆卸曲柄壳体时：
[0010]S1：将曲柄壳体上的四个固定螺钉拆掉对角两个，露出两个位置对称的第一定位孔；
[0011]S2：将两个定位杆下端的螺纹杆部穿过曲柄壳体的第一定位孔螺接进作动筒壳体表面的螺纹孔内；
[0012]S3：转动压杆，使压杆带动连接块、压块和平面轴承向下移动，直至弧形槽压在曲柄壳体的弧型上表面；
[0013]S4：将曲柄壳体上剩余的两个固定螺钉拧松，在第一凹槽内的弹簧向上顶压力的作用下，曲柄壳体将有向上弹出的趋势；
[0014]S5：转动压杆，使压杆带动连接块、压块、平面轴承向上移动，同时，在平面轴承的作用下，压块和连接块能够保持相对转动，使连接块转动的同时保持压块在垂直方向上的移动，直至将弹簧的弹力卸掉，取下弹簧与曲柄壳体；
[0015]在安装曲柄壳体时：
[0016]S6：将弹簧放入第一凹槽内，将曲柄壳体放在弹簧上，此时将两个定位杆向下穿过第一定位孔螺接进螺纹孔内，此时曲柄壳体可以沿定位杆上下活动；
[0017]S7：转动压杆，使压杆带动连接块、压块、平面轴承向下移动压在曲柄壳体上表面，并带动曲柄壳体克服弹簧的弹力向下移动，直至将曲柄壳体安装到位；
[0018]S8：将两个固定螺钉穿过对角的两个第一定位孔螺接进螺纹孔内，此时压块上的弹簧弹力卸下，转动压杆向上移动，并取下定位杆，最后将另外两个固定螺钉穿过对角的两个第一定位孔螺接进螺纹孔内，完成安装。
[0019]与现有技术相比，本专利技术的有益效果是：
[0020]本专利技术在拆卸曲柄壳体时，再将曲柄壳体上的两个对角位置的固定螺钉拆卸后，将定位杆与动筒壳体表面的螺纹孔连接，可以将曲柄壳体进行定位，再将压杆下端的压块压在曲柄壳体上之后，可以有效抵消掉弹簧向上的弹力，并在固定螺钉全部拆卸掉之后，通过向上移动压杆，缓慢释放掉弹簧向上的弹力，安全稳定的完成曲柄壳体的拆卸；
[0021]在安装曲柄壳体时，通过定位杆的定位，以及压杆下端的压块对曲柄壳体的作用，持续克服弹簧的弹力，将曲柄壳体安装到位；
[0022]整个拆装过程，方便快速，一名工作者即可完成，省时省力，提升工作效率，并且确保了维修作业过程中的工作者人身安全以及零部件安全。
附图说明
[0023]图1为本专利技术曲柄壳体拆卸前状态的结构剖视图；
[0024]图2为本专利技术曲柄壳体拆卸中状态的结构剖视图；
[0025]图3为本专利技术曲柄壳体拆卸后状态的结构剖视图；
[0026]图4为本专利技术的俯视图；
[0027]图5为本专利技术内侧扰流板作动筒及曲柄壳体的立体图。
[0028]图中：1、作动筒壳体，101、第一凹槽，102、螺纹孔，11、弹簧，12、曲柄壳体，121、第一定位孔，13、固定螺钉，2、连接板，201、螺纹定位孔，202、第二定位孔，3、压杆，301、第一螺
纹盲孔，31、第一转柄，32、六角头，4、定位杆，41、第二转柄，5、连接块，501、第二螺纹盲孔，502、螺纹通孔，6、压块，601、弧形槽，602、第二凹槽，603、通孔，7、平面轴承，8、螺母，9、长螺栓。
具体实施方式
[0029]下面将结合本专利技术实施例中的附图，对本专利技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本专利技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本专利技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本专利技术保护的范围。
[0030]参见图1
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5，一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法，包括连接板2，所述连接板2的中心位置开设有螺纹定位孔201，连接板2上开设有两个第二定位孔202，两个所述第二定位孔202位置呈对角分布，所述螺纹定位孔201内螺接有压杆3，所述第二定位孔202内穿插有定位杆4，所述压杆3上端安装有第一转柄31，所述第一转柄31上端还设置有六角头32，所述定位杆4上端设置有第二转柄41，使用者可以通过转动第一转柄31和第二转柄41带动压杆3和定位杆4转动，在需要加力时，可以通过扳手转动六角头32；所述定位杆4为直径从上至下依次减小的阶梯型杆，定位杆4为四级阶梯杆，最下端为螺本文档来自技高网...

【技术保护点】

【技术特征摘要】
1.一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法，包括连接板(2)，其特征在于：所述连接板(2)的中心位置开设有螺纹定位孔(201)，连接板(2)上开设有两个第二定位孔(202)，两个所述第二定位孔(202)位置呈对角分布，所述螺纹定位孔(201)内螺接有压杆(3)，所述第二定位孔(202)内穿插有定位杆(4)，所述定位杆(4)为直径从上至下依次减小的阶梯型杆，所述定位杆(4)最下端的螺纹杆部穿过曲柄壳体(12)的第一定位孔(121)螺接进作动筒壳体(1)表面的螺纹孔(102)内；所述压杆(3)下端的螺纹部螺接于连接块(5)上端开设的第二螺纹盲孔(501)内，所述压杆(3)底部开设有第一螺纹盲孔(301)，所述第一螺纹盲孔(301)下端的第二螺纹盲孔(501)底部开设有螺纹通孔(502)，所述压杆(3)下端设置有压块(6)，所述压块(6)与连接块(5)之间通过平面轴承(7)连接，所述压块(6)的底部开设有弧形槽(601)，所述弧形槽(601)上端开设有第二凹槽(602)，所述第二凹槽(602)上端开设有通孔(603)，所述第二凹槽(602)内设置的长螺栓(9)向上穿过通孔(603)螺接于螺纹通孔(502)和第一螺纹盲孔(301)内。2.根据权利要求1所述的一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法，其特征在于：所述压杆(3)上端安装有第一转柄(31)，所述第一转柄(31)上端还设置有六角头(32)，所述定位杆(4)上端设置有第二转柄(41)。3.根据权利要求1所述的一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法，其特征在于：位于所述连接块(5)上端的压杆(3)上还螺纹连接有螺母(8)。4.根据权利要求1所述的一种内侧扰流板作动筒曲柄壳体拆装组件及使用方法，其特征在于，包括如下步骤：在拆卸曲柄壳体时：S...

【专利技术属性】
技术研发人员：李仲秋，孙若松，惠昭鼎，张桦冰，李焕强，肖瑞瑞，尹君，
申请(专利权)人：沈阳北方飞机维修有限公司，
类型：发明
国别省市：